इंजेक्शन मोल्डिंग में कलरेंट मिश्रण प्रौद्योगिकियों का क्लोज़-अप

इंजेक्शन मोल्डिंग में सामान्य कलरेंट मिश्रण तकनीकें क्या हैं?

इंजेक्शन मोल्डिंग में कलरेंट मिश्रण प्रौद्योगिकियों का क्लोज़-अप

इंजेक्शन मोल्डिंग के माध्यम से बने किसी भी उत्पाद की सफलता में रंग एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाता है। लेकिन हम यह कैसे सुनिश्चित करें कि लाल या गहरे नीले रंग की जीवंत छाया हर जगह एक समान बनी रहे?

इंजेक्शन मोल्डिंग में सामान्य कलरेंट मिश्रण तकनीकों में ड्राई मिक्सिंग, मास्टरबैच कलरिंग, पेस्ट कलरेंट कलरिंग और पिगमेंट पूर्व-फैलाव शामिल हैं। प्रत्येक विधि लागत, उपयोग में आसानी और रंग प्रभाव की एकरूपता में भिन्न होती है।

इस मूलभूत ज्ञान के साथ, आइए प्रत्येक विधि में गहराई से उतरें और उन बारीकियों को उजागर करें जो वास्तव में आपकी उत्पादन प्रक्रियाओं को बदल सकती हैं।

इंजेक्शन मोल्डिंग में ड्राई मिक्सिंग सबसे सस्ती कलरेंट विधि है।सत्य

सूखा मिश्रण सरल और कम लागत वाला है लेकिन अक्सर इसके परिणामस्वरूप असमान रंग हो जाता है।

ड्राई मिक्सिंग की तुलना अन्य तकनीकों से कैसे की जाती है?

इंजेक्शन मोल्डिंग में सूखा मिश्रण एक सीधी विधि है, लेकिन यह अन्य तकनीकों के मुकाबले कैसे मापी जाती है?

सूखा मिश्रण एक लागत प्रभावी, सरल विधि है लेकिन अक्सर मास्टरबैच, पेस्ट और पूर्व-फैलाव विधियों की तुलना में असमान रंग होता है।

इंजेक्शन मोल्डिंग में शुष्क मिश्रण और अन्य रंग प्रौद्योगिकियों का तुलनात्मक चित्रण
इंजेक्शन मोल्डिंग सामग्री

सूखा मिश्रण: मूल बातें

ड्राई मिक्सिंग में इंजेक्शन मोल्डिंग से पहले प्लास्टिक कणों के साथ रंगीन पाउडर को सीधे मिश्रित करना शामिल है। यह विधि अपनी सरलता और कम लागत के कारण विशिष्ट है। हालाँकि, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि सूखा मिश्रण सबसे समान रंग नहीं दे सकता है और इसके परिणामस्वरूप धूल की समस्या हो सकती है।

प्रौद्योगिकियों की तुलना: एक सिंहावलोकन

वास्तव में यह समझने के लिए कि सूखा मिश्रण कैसे मापता है, आइए इसकी तुलना अन्य प्रचलित तकनीकों से करें:

  • मास्टरबैच कलरिंग : यहां, कलर पाउडर को कैरियर रेज़िन के साथ मिलाकर एक मास्टरबैच बनाया जाता है, जिसे बाद में प्लास्टिक कणों के साथ मिलाया जाता है। यह प्रक्रिया समान रंग सुनिश्चित करती है और धूल को कम करती है। हालाँकि, यह अधिक महंगा हो सकता है।

  • पेस्ट कलरेंट कलरिंग : इस विधि में एक तरल वाहक के साथ कलर पाउडर को मिलाकर पेस्ट कलरेंट बनाना शामिल है। मास्टरबैच की तरह, यह एक समान रंग और कम धूल उत्सर्जन प्रदान करता है लेकिन अधिक कीमत पर।

  • वर्णक पूर्व-फैलाव : इस दृष्टिकोण में, वर्णक पूर्व-फैलाव बनाने के लिए राल या फैलाव की एक छोटी मात्रा रंग पाउडर के साथ मिश्रित होती है। इसके परिणामस्वरूप उत्कृष्ट रंग प्रभाव और न्यूनतम धूल होती है, फिर भी यह महंगा रहता है।

तकनीकी लागत रंग एकरूपता धूल के मुद्दे
सूखा मिश्रण कम मध्यम उच्च
मास्टरबैच रंग उच्च उच्च कम
रंगीन रंग चिपकाएँ उच्च उच्च कम
वर्णक पूर्व-फैलाव उच्च बहुत ऊँचा बहुत कम

विचार करने योग्य कारक

सही रंग भरने की तकनीक का चयन कई कारकों पर निर्भर करता है:

  • उत्पाद आवश्यकताएँ : रंग, प्रदर्शन और लागत के संबंध में उत्पाद की विशिष्ट आवश्यकताओं पर विचार करें।
  • उत्पादन प्रक्रिया : इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के प्रकार और प्रक्रिया मापदंडों जैसी उत्पादन विशेषताओं का विश्लेषण करें।
  • रंग पेस्ट प्रदर्शन : फैलाव, स्थिरता और तापमान प्रतिरोध का मूल्यांकन करें।

व्यावहारिक अनुप्रयोगों

परिशुद्धता से अधिक लागत-प्रभावशीलता को प्राथमिकता देने वाले निर्माताओं के लिए, सूखा मिश्रण एक उत्कृष्ट विकल्प हो सकता है। हालाँकि, यदि एकरूपता और धूल नियंत्रण महत्वपूर्ण है, तो मास्टरबैच कलरिंग 1 अधिक उपयुक्त हो सकती हैं। अंततः, इन प्रौद्योगिकियों को समझने से विशिष्ट विनिर्माण उद्देश्यों के अनुरूप बेहतर निर्णय लेने में मदद मिलती है।

सूखा मिश्रण सबसे अधिक लागत प्रभावी तरीका है।सत्य

सूखा मिश्रण अन्य तरीकों की तुलना में अपनी कम लागत के लिए जाना जाता है।

मास्टरबैच रंगाई के परिणामस्वरूप उच्च धूल उत्सर्जन होता है।असत्य

मास्टरबैच रंग सूखे मिश्रण के विपरीत, धूल उत्सर्जन को कम करता है।

मास्टरबैच कलरिंग के क्या फायदे हैं?

मास्टरबैच कलरिंग इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए रंग अनुप्रयोग में सटीकता और स्थिरता प्रदान करता है, जिससे यह उच्च लागत के बावजूद एक पसंदीदा विकल्प बन जाता है।

मास्टरबैच रंगाई एक समान रंग वितरण सुनिश्चित करती है, धूल को कम करती है, और अन्य तरीकों की तुलना में रंग स्थिरता को बढ़ाती है, हालांकि अधिक लागत पर।

रंगीन प्लास्टिक छर्रे मास्टरबैच रंग भरने के फायदों का प्रतीक हैं।
मास्टरबैच रंग भरने के लाभ

उन्नत रंग एकरूपता

मास्टरबैच रंग बेहतर रंग एकरूपता प्रदान करने की अपनी क्षमता के लिए जाना जाता है। एक संकेंद्रित मास्टरबैच बनाने के लिए वाहक राल के साथ रंग वर्णक को मिलाकर, यह विधि सुनिश्चित करती है कि रंग पूरे प्लास्टिक सामग्री में समान रूप से फैले हुए हैं। ड्राई मिक्सिंग कलरिंग 2 के विपरीत , जहां कलर पाउडर को सीधे प्लास्टिक कणों के साथ मिलाया जाता है, जिससे संभावित धारियां और विसंगतियां पैदा होती हैं, मास्टरबैच कलरिंग इन नुकसानों से बचाती है।

धूल न्यूनीकरण

औद्योगिक सेटिंग में, स्वच्छ वातावरण बनाए रखना महत्वपूर्ण है। मास्टरबैच रंगाई से धूल बनने की संभावना काफी कम हो जाती है, जो शुष्क मिश्रण के साथ एक आम समस्या है। इससे न केवल कार्यस्थल की स्थिति में सुधार होता है बल्कि अंतिम उत्पाद में संदूषण का खतरा भी कम हो जाता है।

स्थिरता और अनुकूलन

मास्टरबैच रंग भी अंतिम उत्पाद में बेहतर स्थिरता की अनुमति देता है। इसे यूवी प्रतिरोध या थर्मल स्थिरता जैसी विशिष्ट आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए तैयार किया जा सकता है। आपूर्तिकर्ताओं के साथ मिलकर काम करके, निर्माता ऐसे मास्टरबैच विकसित कर सकते हैं जो सटीक विशिष्टताओं से मेल खाते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि अंतिम उत्पाद विभिन्न वातावरणों में अपेक्षित प्रदर्शन करता है।

लागत विश्लेषण

जबकि मास्टरबैच कलरिंग कुछ अन्य तरीकों की तुलना में अधिक महंगा है, इसके फायदे अक्सर निवेश को उचित ठहराते हैं। नीचे दी गई तालिका लागत और लाभों की तुलना करती है:

रंग भरने की विधि लागत रंग एकरूपता धूल का निर्माण
सूखा मिश्रण कम असंगत उच्च
मास्टरबैच रंग उच्च सुसंगत कम
रंगीन रंग चिपकाएँ उच्च सुसंगत कम
वर्णक पूर्व-फैलाव उच्च सुसंगत कम

अनुप्रयोग लचीलापन

अनुप्रयोगों के संदर्भ में मास्टरबैच कलरिंग द्वारा प्रदान किया गया लचीलापन एक और महत्वपूर्ण लाभ है। इसका उपयोग विभिन्न उत्पादन प्रक्रियाओं और सटीक रंग मिलान और प्रदर्शन गुणों की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए प्रभावी ढंग से किया जा सकता है। यह लचीलापन इसे ऑटोमोटिव से लेकर उपभोक्ता वस्तुओं तक के उद्योगों के लिए एक आकर्षक विकल्प बनाता है।

सही रंगाई विधि का चयन उत्पाद आवश्यकताओं, उत्पादन प्रक्रियाओं और वांछित प्रदर्शन परिणामों सहित कई कारकों पर निर्भर करता है। प्रत्येक तकनीक के लाभों को समझकर, निर्माता सूचित निर्णय ले सकते हैं जो उनकी उत्पादन क्षमता और उत्पाद की गुणवत्ता को अनुकूलित करते हैं।

मास्टरबैच रंग बेहतर रंग एकरूपता सुनिश्चित करता है।सत्य

यह समान रूप से पिगमेंट को फैलाता है, सूखे मिश्रण में सामान्य धारियाँ बनने से रोकता है।

मास्टरबैच कलरिंग की तुलना में सूखे मिश्रण के परिणामस्वरूप कम धूल बनती है।असत्य

मास्टरबैच रंग सूखे मिश्रण की तुलना में धूल को काफी कम कर देता है।

क्या पेस्ट कलरेंट कलरिंग की कीमत अधिक है?

इंजेक्शन मोल्डिंग में विभिन्न रंगीन प्रौद्योगिकियों के बीच चयन अक्सर लागत बनाम गुणवत्ता पर निर्भर करता है। क्या पेस्ट कलरेंट रंग वास्तव में निवेश के लायक है?

पेस्ट कलरेंट रंग अन्य तरीकों की तुलना में बेहतर एकरूपता और कम धूल प्रदान करता है, लेकिन इसकी उच्च लागत के लिए उत्पाद आवश्यकताओं और उत्पादन प्रक्रियाओं पर सावधानीपूर्वक विचार करने की आवश्यकता होती है।

रंगीन प्लास्टिक भागों के साथ इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन
कलरेंट इंजेक्शन मोल्डिंग चिपकाएँ

पेस्ट कलरेंट कलरिंग को समझना

पेस्ट कलरेंट रंग धूल के मुद्दों के बिना अत्यधिक समान रंग फैलाव प्राप्त करने की क्षमता के कारण अलग दिखता है जो सूखे मिश्रण रंग 3 । इस विधि में पेस्ट बनाने के लिए एक तरल वाहक के साथ रंगीन पाउडर को मिलाना शामिल है, जिसे बाद में इंजेक्शन मोल्डिंग के लिए प्लास्टिक कणों के साथ जोड़ा जाता है। पेस्ट रंग का लगातार वितरण सुनिश्चित करता है, जिससे यह उन उत्पादों के लिए आदर्श बन जाता है जहां सटीकता महत्वपूर्ण है।

लागत बनाम लाभ का मूल्यांकन करना

मास्टरबैच कलरिंग 4 जैसे विकल्पों की तुलना में अधिक महंगा हो सकता है , यह कई फायदे प्रदान करता है:

  • एकरूपता : तरल माध्यम रंगद्रव्य को समान रूप से फैलाने में सहायता करता है, जिससे अंतिम उत्पाद में रंग भिन्नता की संभावना कम हो जाती है।
  • धूल नियंत्रण : तरल वाहक का उपयोग करके, यह विधि हवाई कणों को कम करती है, कार्यस्थल की सुरक्षा और स्वच्छता को बढ़ाती है।
  • दक्षता : उच्च-मूल्य वाले उत्पादों के लिए जहां रंग स्थिरता सर्वोपरि है, उच्च प्रारंभिक लागत को कम बर्बादी और उच्च उत्पाद गुणवत्ता द्वारा ऑफसेट किया जा सकता है।
तकनीकी वर्दी धूल नियंत्रण लागत
सूखा मिश्रण कम गरीब कम
मास्टरबैच उच्च अच्छा उच्च
कलरेंट चिपकाएँ बहुत ऊँचा उत्कृष्ट बहुत ऊँचा
वर्णक पूर्व-फैलाव उच्च उत्कृष्ट उच्च

पेस्ट कलरेंट कलर कब चुनें

उत्पाद आवश्यकताओं 5 और उत्पादन प्रक्रियाओं का गहन मूल्यांकन शामिल होना चाहिए

  • उत्पाद विशिष्टताएँ : सटीक रंग मानकों की मांग करने वाली या जटिल सामग्रियों से बनी वस्तुओं के लिए, पेस्ट कलरेंट रंग के लाभ इसकी लागत को उचित ठहरा सकते हैं।
  • उत्पादन पैमाने और उपकरण : ऐसे परिदृश्यों में जहां उत्पादन वातावरण पहले से ही तरल हैंडलिंग सिस्टम का समर्थन करता है, पेस्ट कलरेंट रंग को एकीकृत करना अधिक लागत प्रभावी हो सकता है।

कार्यान्वयन के लिए विचार

पेस्ट कलरेंट कलरिंग को सफलतापूर्वक लागू करने के लिए, इस पर विचार करें:

  • मिश्रण उपकरण : अपने मौजूदा सिस्टम, जैसे हाई-स्पीड मिक्सर या ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर के साथ संगतता सुनिश्चित करें।
  • मिश्रण क्रम और शर्तें : इष्टतम फैलाव प्राप्त करने के लिए तापमान और समय जैसे कारकों को सावधानीपूर्वक नियंत्रित करें।

अंततः, पेस्ट कलरेंट रंगाई इसके लायक है या नहीं, इसकी कीमत बजट बाधाओं और उत्पाद उद्देश्यों के विरुद्ध इन लाभों को संतुलित करने पर निर्भर करती है। अपनी विशिष्ट आवश्यकताओं का मूल्यांकन करके, आप यह निर्धारित कर सकते हैं कि यह निवेश आपकी उत्पादन लाइन के लिए दीर्घकालिक मूल्य प्रदान करेगा या नहीं।

पेस्ट कलरेंट उत्कृष्ट धूल नियंत्रण प्रदान करता है।सत्य

पेस्ट कलरेंट एक तरल वाहक का उपयोग करता है, जो हवाई कणों को कम करता है।

पेस्ट कलरेंट की तुलना में सूखा मिश्रण बेहतर एकरूपता प्रदान करता है।असत्य

पेस्ट कलरेंट की तुलना में सूखे मिश्रण में कम एकरूपता होती है, रंग बहुत अधिक होता है।

समान वर्णक पूर्व-फैलाव कैसे सुनिश्चित करें?

इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं में लगातार रंग भरने के लिए एक समान रंगद्रव्य पूर्व-फैलाव प्राप्त करना आवश्यक है। इसमें शामिल कारकों और तरीकों को समझने से इष्टतम परिणाम सुनिश्चित करने में मदद मिल सकती है।

समान रंगद्रव्य पूर्व-फैलाव सुनिश्चित करने के लिए, उपयुक्त मिश्रण उपकरण का चयन करें, मिश्रण समय और तापमान को नियंत्रित करें, और रंग पेस्ट जोड़ने के सही क्रम का पालन करें। यह विधि बेहतर रंग प्रभाव प्रदान करती है लेकिन विवरणों पर सावधानीपूर्वक ध्यान देने की आवश्यकता होती है।

एक तकनीशियन फ़ैक्टरी सेटिंग में एक ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर को समायोजित कर रहा है, जो विभिन्न रंगों और मिश्रण उपकरणों से घिरा हुआ है।
वर्णक पूर्व-फैलाव प्रक्रिया

उपकरण चयन का महत्व

समान रंगद्रव्य पूर्व-फैलाव सुनिश्चित करने के लिए सही मिश्रण उपकरण चुनना महत्वपूर्ण है। उत्पादन प्रक्रिया और रंग पेस्ट के गुणों के आधार पर, विकल्पों में हाई-स्पीड मिक्सर, लो-स्पीड मिक्सर और ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर शामिल हैं।

  • हाई-स्पीड मिक्सर : ये त्वरित फैलाव प्राप्त करने के लिए उत्कृष्ट हैं, लेकिन गर्मी उत्पन्न कर सकते हैं, जिससे तापमान-संवेदनशील रंगद्रव्य प्रभावित हो सकते हैं।
  • कम गति वाले मिक्सर : नाजुक रंगद्रव्य के लिए उपयुक्त, कम गर्मी पैदा करने के साथ कोमल मिश्रण प्रदान करते हैं।
  • ट्विन-स्क्रू एक्सट्रूडर : मिश्रण मापदंडों पर सटीक नियंत्रण प्रदान करते हैं, जो जटिल फॉर्मूलेशन के लिए आदर्श हैं।

मिश्रण समय और तापमान को नियंत्रित करना

रंग पेस्ट के गुण और मिश्रण उपकरण की विशेषताएं आदर्श मिश्रण समय और तापमान को निर्धारित करती हैं।

  • मिश्रण का समय : अधिक मिश्रण करने से रंगद्रव्य का क्षरण हो सकता है, जबकि कम मिश्रण करने से रंग असंगत हो सकता है।
  • तापमान नियंत्रण : इष्टतम तापमान बनाए रखने से अधिक गर्मी से बचाव होता है और रंगद्रव्य स्थिरता सुनिश्चित होती है। जहां संभव हो तापमान नियंत्रित उपकरण का उपयोग करें।

जोड़ने का सही क्रम

जिस क्रम में सामग्री जोड़ी जाती है वह फैलाव की गुणवत्ता को बहुत प्रभावित कर सकता है।

  1. पहले कैरियर रेज़िन या प्लास्टिक के कण जोड़ें : यह पिगमेंट पेश करने से पहले बेस मैट्रिक्स स्थापित करने की अनुमति देता है।
  2. वर्णक पूर्व-फैलाव का परिचय दें : बेस मैट्रिक्स में समान वितरण की अनुमति देने के लिए इसे धीरे-धीरे किया जाना चाहिए।

लागत और गुणवत्ता को संतुलित करना

जबकि रंगद्रव्य पूर्व-फैलाव बेहतर रंग प्रभाव प्रदान करता है, यह अन्य तरीकों की तुलना में अधिक महंगा है। हालाँकि, अंतिम उत्पाद की स्थिरता और गुणवत्ता से निवेश को उचित ठहराया जा सकता है।

लागत को अनुकूलित करने की चाहत रखने वाले निर्माताओं के लिए, लागत-लाभ विश्लेषण 6 कि क्या बेहतर गुणवत्ता के लाभ प्रारंभिक व्यय से अधिक हैं।

इन चरों को समझने से निर्माताओं को वर्णक पूर्व-फैलाव के साथ लगातार परिणाम प्राप्त करने में मदद मिलती है, जिससे अंततः उच्च गुणवत्ता वाले उत्पाद प्राप्त होते हैं जो उद्योग मानकों को पूरा करते हैं।

उच्च गति वाले मिक्सर तापमान-संवेदनशील पिगमेंट के लिए आदर्श होते हैं।असत्य

हाई-स्पीड मिक्सर गर्मी उत्पन्न करते हैं, जो तापमान-संवेदनशील पिगमेंट को प्रभावित करते हैं।

जोड़ने का सही क्रम वर्णक फैलाव गुणवत्ता को प्रभावित करता है।सत्य

सामग्रियों को सही क्रम में जोड़ने से रंगद्रव्य का समान वितरण सुनिश्चित होता है।

निष्कर्ष

इन रंगीन मिश्रण तकनीकों को समझना आपको सूचित विकल्प चुनने में सशक्त बनाता है जो उत्पाद की गुणवत्ता और दक्षता को बढ़ाता है।


  1. जानें कि कैसे मास्टरबैच रंग इंजेक्शन मोल्डिंग में रंग एकरूपता में सुधार करता है।: रंग मास्टरबैच का उपयोग मुख्य रूप से प्लास्टिक प्रसंस्करण प्रक्रिया में जोड़े गए कलरेंट के रूप में किया जाता है ताकि प्लास्टिक उत्पादों को उनके इच्छित रंग मिल सकें। कैसे … 

  2. मास्टरबैच रंग की तुलना में सूखे मिश्रण की सीमाओं के बारे में जानें। हालांकि, एक चीज जिसे प्रबंधित करना मुश्किल साबित हो सकता है वह है रंगद्रव्य और प्लास्टिक के अनुपात को देखना, जो रंग-मिश्रण के पिछले बिंदु की तरह है ... 

  3. पता लगाएं कि सूखा मिश्रण आपके गुणवत्ता मानकों को पूरा क्यों नहीं कर सकता है: धीमी गति से सूखने वाला ऐक्रेलिक पेंट: पेशेवरों और विपक्षों की व्याख्या! ...परफेक्ट ब्राउन और मिट्टी का मिश्रण कैसे करें... 

  4. जानें कि मास्टरबैच की तुलना पेस्ट कलरेंट से कैसे की जाती है।: मास्टरबैच कलरिंग · 1. उड़ने वाले टोनर के कारण होने वाले पर्यावरण प्रदूषण में सुधार · 2. उपयोग के दौरान रंग बदलना आसान है, इसलिए इसकी कोई आवश्यकता नहीं है... 

  5. कलरेंट तकनीक में आपकी पसंद को प्रभावित करने वाले कारकों का अन्वेषण करें: 5 कारक जो इंजेक्शन मोल्डिंग गुणवत्ता को प्रभावित करते हैं · मोल्ड का डिज़ाइन · उत्पाद की दीवारों की मोटाई · धावक उपस्थिति · सतह की फिनिशिंग · कच्चा माल। 

  6. जानें कि लागत रंगद्रव्य पूर्व-फैलाव में गुणवत्ता को कैसे प्रभावित करती है: पूर्व-मिश्रित फैलाव की चिपचिपाहट रंगद्रव्य को पीसने के लिए एक विशेष मिलिंग उपकरण का चयन करते समय विचार करने वाले मुख्य मापदंडों में से एक है। 

हमने चुनौती देने के लिए एक प्रश्नोत्तरी भी बनाई है: इंजेक्शन मोल्डिंग में कलरेंट मिक्सिंग टेक्नोलॉजीज
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