金型設計が射出成形に与える影響

実際、ゲートを大きくすると、溶融物が直面する抵抗が減少し、充填に必要な射出圧力が低くなります。ただし、ゲートが小さい場合はより高い圧力が必要となり、変形などの問題が発生する可能性があります。したがって、ゲート サイズは射出圧力に大きく影響します。

バランスの取れたランナー システム レイアウトにより、すべてのキャビティを同時に充填できるため、不均一な充填時間が防止され、全体の効率が向上します。対照的に、レイアウトが適切に計画されていないと、最終製品に欠陥が生じる可能性があります。

効果的な排気設計は、金型キャビティからガスを逃がし、焼け跡や不完全な充填などの欠陥を防ぐため、非常に重要です。これにより、製品の品質と生産効率の両方が向上します。

ゲートの数を増やすと、溶融物の経路が短縮され、射出時間が短縮され、溶接跡のリスクが軽減されます。ただし、ゲートが多すぎると設計が複雑になり、品質の問題が発生する可能性があります。

ランナー サイズが大きくなると、メルト フローに対する抵抗が減少するため、必要な射出圧力が低くなります。対照的に、ランナーが小さいと抵抗が増加するため、効果的に充填するにはより高い圧力が必要になります。

中央のゲート位置により、すべてのキャビティ間でメルトが均等に分配され、均一な充填が促進され、欠陥が最小限に抑えられます。ゲートが中心からずれているとこのバランスが崩れる可能性があり、均一性を維持するには慎重な調整が必要です。

適切な排気位置は、射出中のメルトフローレートを安定させる鍵となります。排気装置を正しく配置すると乱流が最小限に抑えられ、効率が向上し、成形プロセス全体を通じてスムーズな動作が保証されます。

高い製品品質を確保するには、効果的な金型設計が重要です。適切に設計された金型は、ゲート サイズ、ランナー レイアウト、排気システムなどの要素を注意深く管理することで欠陥を減らし、最終的に性能と耐久性の両方を向上させます。