射出成形前に ABS 樹脂を乾燥させる主な目的は何ですか?
乾燥は主に光沢に影響を与えるのではなく、欠陥に関連する別の特性に影響します。
ABS樹脂に水分が含まれると成形不良の原因となるため、乾燥が重要です。
乾燥は色の特性には直接関係しません。
引張強さは材料に固有のものであり、乾燥には影響されません。
ABS樹脂を乾燥させると水分が抜けてしまうため、成形時に気泡や弱点などの欠陥が発生する可能性があります。このステップにより、最適なフローと製品の品質が保証されます。
ABS 射出成形で高い表面仕上げを実現するにはどの金型材料が推奨されますか?
P20 鋼は経済的ですが、高い表面仕上げには最適ではありません。
718 鋼は、その優れた硬度と表面仕上げの点で好まれます。
アルミニウムは通常、表面仕上げの高い金型には使用されません。
鋳鉄は一般に精密成形には不向きです。
718 鋼は、硬度と耐摩耗性に優れているため、高品質の表面仕上げが必要な金型に推奨されます。
ABS射出成形時に金型温度が低すぎるとどのような不具合が発生する可能性がありますか?
フローマークは、溶融プラスチックの不適切な流れによって生じる表面欠陥です。
シュリンクマークは冷却時間と保持時間に関係します。
反りは通常、金型温度だけではなく、不均一な冷却が原因で発生します。
充填が不十分な場合は、温度よりも圧力と速度が問題となります。
金型温度が低いと、プラスチックが急速に冷却され、不均一な流れや表面に目に見える模様が生じる可能性があるため、フローマークが発生する可能性があります。
射出成形用途では、ポリエチレン (PE) よりも ABS が好まれるのはなぜですか?
ABS は PE に比べて優れた機械的特性を備えています。
ABS は PE よりも密度が高く、コストが高くなります。
ABS は他のプラスチックに比べて耐候性が低くなります。
色のオプションは、PE ではなく ABS を選択する主な理由ではありません。
ABS は強度と耐熱性が高いため、PE よりも好まれており、より要求の厳しい用途に適しています。
ABS 射出成形で一般的な冷却チャネル直径範囲はどれですか?
この範囲は、効果的な冷却を実現するための一般的な範囲よりも狭いです。
この範囲は、金型の効果的な放熱を確保するための標準です。
この範囲は大きすぎて、ほとんどの金型にとって非効率的です。
この範囲は、効率的な成形のための一般的な冷却チャネル サイズを超えています。
ABS 射出成形金型の冷却チャネルの一般的な直径範囲は 8 ～ 12 mm で、余分なスペースをとらずに効率的な熱放散が可能です。
ABS 射出成形ではどの射出圧力範囲が一般的に使用されますか?
この範囲は、ABS 成形に通常必要とされる範囲よりも低くなります。
この範囲は、ABS を効果的に成形するのに十分な力を提供します。
標準の ABS 製品ではこのような高圧が必要になることはほとんどありません。
この圧力は適切な ABS 成形には不十分です。
ABS 成形では 70 ～ 150 MPa の射出圧力が一般的で、応力と欠陥を最小限に抑えながら金型を充填するために必要な力のバランスをとります。
ABS 製品の肉厚を均一にすることで防止できる一般的な欠陥は何ですか?
均一な厚さは、冷却中の応力による反りを防ぐのに役立ちます。
フローマークは、厚さだけよりも速度と温度の問題に関係します。
融着線は、壁の厚さではなく、フロー フロントが不適切に合流した結果として発生します。
充填の問題は通常、厚さだけではなく、圧力と速度に関連しています。
均一な肉厚で反り変形が最小限に抑えられ、冷却中に不均一な収縮や曲がりを引き起こす可能性のある応力点が減少します。
ABS射出成形におけるエジェクター機構はどのような役割を果たしていますか?
温度制御には排出機構ではなく冷却システムが関係します。
エジェクター機構は、製品を変形させることなく金型から取り出すのに役立ちます。
圧力設定はエジェクターではなく機械で調整されます。
壁の厚さは、射出システムではなく、金型の設計によって決まります。
エジェクタ機構により、成形品を金型からスムーズに取り出すことができ、脱型時の変形や破損を防ぎます。
