विनिर्माण यात्रा शुरू करते समय, प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड के लिए लीड-टाइम को समझना आवश्यक हो जाता है। यह सिर्फ इंतज़ार करने के बारे में नहीं है; यह आपके अगले कदमों की योजना बनाने और रणनीति बनाने के बारे में है।
प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड के लिए सामान्य लीड-टाइम कुछ हफ्तों से लेकर कई महीनों तक होता है, जो मोल्ड की जटिलता, आकार, सटीक आवश्यकताओं और आपूर्तिकर्ता की उत्पादन क्षमता जैसे कारकों पर निर्भर करता है।
लेकिन रुकिए- और भी बहुत कुछ है! आइए उन विशिष्ट कारकों के बारे में गहराई से जानें जो इन समयसीमाओं को प्रभावित करते हैं और पता लगाते हैं कि हम उन्हें कैसे अनुकूलित कर सकते हैं।
मोल्ड जटिलता लीड-टाइम को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करती है।सत्य
जटिल सांचों के लिए जटिल डिज़ाइन और परिशुद्धता की आवश्यकता होती है, जिससे लीड-टाइम का विस्तार होता है।
मोल्ड जटिलता लीड-टाइम को कैसे प्रभावित करती है?
मोल्ड जटिलता प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्ड के लिए लीड-टाइम निर्धारित करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।
एक साँचे की जटिलता सीधे उसके लीड-टाइम को प्रभावित करती है, सरल साँचे के लिए आमतौर पर कुछ हफ्तों की आवश्यकता होती है और जटिल साँचे के लिए कई महीनों की आवश्यकता होती है। मुख्य कारकों में डिज़ाइन की जटिलता, सटीक आवश्यकताएं और इसमें शामिल चलने वाले हिस्सों की संख्या शामिल हैं।

मोल्ड जटिलता को समझना
मोल्ड जटिलता में कई पहलू शामिल हैं, जिनमें संरचनात्मक जटिलता, घटकों की संख्या, सटीक विनिर्देश और कोई विशेष कार्यक्षमता शामिल है। इनमें से प्रत्येक कारक लीड-टाइम को बढ़ाने या कम करने में विशिष्ट रूप से योगदान देता है।
सरल बनाम जटिल साँचे
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सरल साँचे : ये साँचे डिज़ाइन में सीधे होते हैं, अक्सर छोटे होते हैं, और इनमें विशिष्ट विशेषताओं का अभाव होता है। उनका उत्पादन आम तौर पर तेजी से होता है, जिसमें केवल कुछ सप्ताह से एक महीने तक का समय लगता है। उदाहरण के लिए, बुनियादी घरेलू वस्तुओं के लिए उपयोग किए जाने वाले सांचे डिजाइन और विनिर्माण प्रक्रियाओं के मामले में कम मांग वाले होते हैं।
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जटिल साँचे : इन साँचे में जटिल डिजाइन, उच्च परिशुद्धता की आवश्यकताएं और कई चलने वाले हिस्से होते हैं। उन्हें विस्तृत योजना की आवश्यकता होती है और इसमें सीएनसी और ईडीएम मशीनिंग जैसी जटिल विनिर्माण प्रक्रियाएं शामिल होती हैं। एक उदाहरण ऑटोमोटिव भागों के लिए उपयोग किए जाने वाले सांचे होंगे, जो अपनी जटिलता और सटीक मांगों के कारण लीड-टाइम को कई महीनों तक बढ़ा सकते हैं।
डिज़ाइन और परिशुद्धता आवश्यकताएँ
आवश्यक परिशुद्धता का स्तर लीड-टाइम को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित करता है। उच्च परिशुद्धता 1 निर्माण के दौरान सावधानीपूर्वक नियंत्रण की आवश्यकता होती है, जिससे तैयारी चक्र का विस्तार होता है। उच्च परिशुद्धता वाले बड़े सांचे भी अधिक व्यापक प्रसंस्करण और असेंबली प्रयासों की मांग करते हैं, जिससे समयसीमा प्रभावित होती है।
साँचे का प्रकार | परिशुद्धता की आवश्यकता | लीड-टाइम अनुमान |
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छोटा और सरल | कम | 2-4 सप्ताह |
बड़ा और जटिल | उच्च | 2-4 महीने |
डिज़ाइन परिवर्तन का प्रभाव
मोल्ड विकास चरण के दौरान बार-बार डिज़ाइन परिवर्तन या संशोधन लीड-टाइम को काफी बढ़ा सकते हैं। प्रत्येक परिवर्तन के लिए पुनः डिज़ाइन, पुनर्प्रसंस्करण और अतिरिक्त परीक्षण के एक चक्र की आवश्यकता होती है। इसके अलावा, यदि कुशलतापूर्वक प्रबंधन नहीं किया गया तो इन परिवर्तनों के लिए अनुमोदन प्रक्रिया प्रगति में देरी कर सकती है।
जटिलता के प्रबंधन के लिए रणनीतियाँ
- अग्रिम योजना : आवश्यकताओं को समझने और संभावित चुनौतियों के लिए योजना बनाने के लिए प्रक्रिया के आरंभ में आपूर्तिकर्ताओं के साथ जुड़ें।
- अनुकूलित डिज़ाइन उपकरण : डिज़ाइन दक्षता बढ़ाने, अनावश्यक जटिलताओं को कम करने के लिए उन्नत सॉफ़्टवेयर का उपयोग करें।
- समवर्ती इंजीनियरिंग : लीड-टाइम को सुव्यवस्थित करने के लिए एक साथ डिजाइन और विनिर्माण प्रक्रियाओं को लागू करें।
इन जटिलता कारकों को प्रभावी ढंग से संबोधित करके, निर्माता समयसीमा को बेहतर ढंग से प्रबंधित कर सकते हैं और परियोजना परिणामों को अनुकूलित कर सकते हैं।
साधारण साँचे 2-4 सप्ताह में पूरे हो जाते हैं।सत्य
सीधे डिज़ाइन वाले साधारण सांचों में आम तौर पर 2-4 सप्ताह लगते हैं।
जटिल साँचे को कभी भी डिज़ाइन परिवर्तन की आवश्यकता नहीं होती है।असत्य
जटिल सांचों में अक्सर डिज़ाइन परिवर्तन होते हैं, जिससे लीड-टाइम बढ़ जाता है।
साँचे की तैयारी में आपूर्तिकर्ता क्षमता की क्या भूमिका होती है?
मोल्ड तैयार करने की दक्षता और गति निर्धारित करने में आपूर्तिकर्ता क्षमता महत्वपूर्ण है।
आपूर्तिकर्ता क्षमता सीधे उत्पादन की गति, संसाधन आवंटन और समवर्ती परियोजनाओं को प्रभावी ढंग से प्रबंधित करने की क्षमता निर्धारित करके मोल्ड तैयारी को प्रभावित करती है। मजबूत आपूर्तिकर्ता क्षमता लीड-टाइम को काफी कम कर सकती है, जबकि सीमित क्षमता देरी का कारण बन सकती है और तैयारी चक्र को बढ़ा सकती है।

आपूर्तिकर्ता क्षमता को समझना
आपूर्तिकर्ता क्षमता से तात्पर्य उपकरण की उपलब्धता, कार्यबल विशेषज्ञता और संसाधन प्रबंधन जैसे पहलुओं को शामिल करते हुए उत्पादन मांगों को कुशलतापूर्वक संभालने की निर्माता की क्षमता से है। उच्च क्षमता वाला आपूर्तिकर्ता उत्पादन कार्यक्रम को अनुकूलित करके और बाधाओं को कम करके मोल्ड तैयारी में तेजी ला सकता है।
- उन्नत उपकरण और प्रौद्योगिकी : उच्च गति सीएनसी मशीनों और स्वचालित प्रक्रियाओं जैसी अत्याधुनिक तकनीक से लैस आपूर्तिकर्ता परिचालन को सुव्यवस्थित कर सकते हैं। यह मैन्युअल हस्तक्षेप को कम करता है, त्रुटियों को कम करता है और सटीकता को बढ़ाता है।
- कुशल कार्यबल : जटिल कार्यों को संभालने में सक्षम एक अनुभवी टीम यह सुनिश्चित करती है कि समयसीमा का पालन करते हुए गुणवत्ता बनाए रखते हुए, मोल्ड तैयारी के प्रत्येक चरण को सुचारू रूप से संचालित किया जाए।
लीड-टाइम्स पर प्रभाव
आपूर्तिकर्ता की क्षमता मोल्ड तैयार करने का समय निर्धारित करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है।
- कुशल शेड्यूलिंग : उच्च क्षमता वाले आपूर्तिकर्ता अक्सर परिष्कृत शेड्यूलिंग सिस्टम नियोजित करते हैं जो इष्टतम संसाधन आवंटन की अनुमति देते हैं। इसका मतलब यह है कि संसाधनों की कमी के कारण परियोजनाओं में डाउनटाइम या देरी होने की संभावना कम है।
- समवर्ती परियोजना प्रबंधन : मजबूत क्षमता के साथ, आपूर्तिकर्ता गुणवत्ता या वितरण समय से समझौता किए बिना एक साथ कई परियोजनाओं का प्रबंधन कर सकते हैं। यह लचीलापन उन ग्राहकों के लिए विशेष रूप से फायदेमंद है जिन्हें एकाधिक मोल्ड की आवश्यकता होती है या तंग समय सीमा का सामना करना पड़ता है।
सीमित क्षमता वाली चुनौतियाँ
सीमित क्षमता वाले आपूर्तिकर्ताओं को कई चुनौतियों का सामना करना पड़ता है जो मोल्ड तैयार करने की समयसीमा पर प्रतिकूल प्रभाव डाल सकते हैं।
- ओवरलोडिंग : पर्याप्त संसाधनों के बिना बहुत सारी परियोजनाओं को हाथ में लेने से समय-सीमा बढ़ जाती है और त्रुटियों की संभावना बढ़ जाती है। इससे उत्पादन में और देरी हो सकती है क्योंकि मुद्दों को सुधारने की आवश्यकता है।
- संसाधनों की कमी : सीमित क्षमता का मतलब अक्सर आवश्यक सामग्रियों या उपकरणों तक अपर्याप्त पहुंच होती है, जिससे काम रुक जाता है और लीड-टाइम बढ़ जाता है।
वास्तविक दुनिया के उदाहरण
एक बड़े ऑटोमोटिव पार्ट्स निर्माता 2 जिसे विभिन्न घटकों के लिए जटिल मोल्ड की आवश्यकता होती है। मजबूत क्षमता वाला एक आपूर्तिकर्ता एक साथ कई सांचे वितरित कर सकता है, जिससे यह सुनिश्चित होता है कि निर्माता बिना किसी देरी के अपने उत्पादन कार्यक्रम को पूरा करता है। इसके विपरीत, सीमित संसाधनों वाला आपूर्तिकर्ता समय सीमा को पूरा करने के लिए संघर्ष कर सकता है, जिससे संभावित उत्पादन मंदी हो सकती है।
इन गतिशीलता को समझकर, व्यवसाय आपूर्तिकर्ताओं का चयन करते समय सूचित निर्णय ले सकते हैं, यह सुनिश्चित करते हुए कि उनकी परियोजनाएँ पटरी पर बनी रहें।
उच्च आपूर्तिकर्ता क्षमता मोल्ड तैयार करने के समय को कम कर देती है।सत्य
मजबूत क्षमता कुशल शेड्यूलिंग और संसाधन आवंटन की अनुमति देती है।
सीमित आपूर्तिकर्ता क्षमता उत्पादन की गति को बढ़ाती है।असत्य
सीमित क्षमता अक्सर संसाधनों की कमी के कारण देरी का कारण बनती है।
क्या डिज़ाइन परिवर्तन मोल्ड लीड-टाइम्स को प्रभावित कर सकते हैं?
मोल्ड की तैयारी के दौरान डिज़ाइन परिवर्तन लीड-टाइम को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित कर सकते हैं, जिससे अक्सर देरी होती है।
हाँ, डिज़ाइन परिवर्तन मोल्ड के लीड-टाइम को बहुत प्रभावित कर सकते हैं। बार-बार होने वाले संशोधनों के लिए पुन: डिज़ाइन, पुनर्प्रसंस्करण और विस्तारित अनुमोदन प्रक्रियाओं की आवश्यकता होती है, जिससे अक्सर तैयारी चक्र लंबा हो जाता है।

लीड-टाइम्स पर डिज़ाइन जटिलता का प्रभाव
डिज़ाइन परिवर्तन से सांचे की तैयारी की समय-सीमा में नाटकीय परिवर्तन आ सकता है। जब कोई डिज़ाइन जटिल होता है, तो उसे स्वाभाविक रूप से अधिक समय और सटीकता की आवश्यकता होती है। ऐसे डिज़ाइनों में एक मामूली बदलाव के परिणामस्वरूप मोल्ड की वास्तुकला में व्यापक संशोधन हो सकते हैं, जिससे लीड-टाइम पर काफी प्रभाव पड़ता है।
सरल बनाम जटिल डिज़ाइन:
- सरल डिज़ाइन: न्यूनतम घटकों के साथ एक सीधे डिज़ाइन में परिवर्तन किए जाने पर केवल मामूली समायोजन की आवश्यकता हो सकती है, इस प्रकार लीड-टाइम पर न्यूनतम प्रभाव पड़ता है। उदाहरण के लिए, एक साधारण प्लास्टिक बॉक्स मोल्ड का आकार बदलना त्वरित हो सकता है और न्यूनतम प्रसंस्करण परिवर्तनों की आवश्यकता होती है।
- जटिल डिज़ाइन: इसके विपरीत, एक जटिल डिज़ाइन, जैसे कि ऑटोमोटिव भागों में उपयोग किए जाने वाले, के लिए कई परस्पर जुड़े घटकों के पूर्ण रीडिज़ाइन की आवश्यकता हो सकती है। इस जटिलता का मतलब है कि एक छोटा सा बदलाव भी बढ़ी हुई परिशुद्धता आवश्यकताओं और अतिरिक्त परीक्षण चरणों के कारण महत्वपूर्ण देरी का कारण बन सकता है।
अनुमोदन प्रक्रियाएँ और देरी में उनकी भूमिका
अनुमोदन प्रक्रिया एक और महत्वपूर्ण कारक है जहां डिज़ाइन परिवर्तन मोल्ड की तैयारी को धीमा कर सकता है। एक जटिल अनुमोदन श्रृंखला महत्वपूर्ण देरी का कारण बन सकती है क्योंकि इसमें शामिल प्रत्येक विभाग या व्यक्ति को नए डिज़ाइन परिवर्तनों का पुनर्मूल्यांकन और अनुमोदन करने की आवश्यकता हो सकती है।
सुव्यवस्थित बनाम जटिल अनुमोदन प्रक्रियाएँ:
- सुव्यवस्थित प्रक्रियाएं: कुशल, सीधी अनुमोदन प्रक्रियाओं वाली कंपनियों को कम देरी का अनुभव होता है क्योंकि निर्णय तेजी से लिए जाते हैं और प्रभावी ढंग से संप्रेषित किए जाते हैं। प्रभावी संचार 3 यह सुनिश्चित करता है कि सभी हितधारकों को सूचित और एकजुट किया जाए।
- जटिल प्रक्रियाएँ: जटिल नौकरशाही संरचनाओं वाले संगठनों में, परिवर्तनों को कई स्तरों से अनुमोदन की आवश्यकता हो सकती है, प्रत्येक समग्र प्रक्रिया में अपना स्वयं का समीक्षा समय जोड़ता है।
डिज़ाइन परिवर्तनों के प्रभाव को कम करने की रणनीतियाँ
- अग्रिम योजना:
- प्रारंभिक डिज़ाइन चरण में सभी पहलुओं पर विचार करके संभावित डिज़ाइन परिवर्तनों के लिए सक्रिय रूप से योजना बनाने से भविष्य में होने वाले परिवर्तनों को कम करने में मदद मिलती है। संभावित समायोजनों के बारे में आपूर्तिकर्ताओं के साथ गहन प्रारंभिक चर्चा दोनों पक्षों को त्वरित बदलाव के लिए तैयार कर सकती है।
- समवर्ती इंजीनियरिंग:
- समवर्ती इंजीनियरिंग को लागू करने से समानांतर प्रक्रियाओं की अनुमति मिलती है जहां डिजाइन, निर्माण और परीक्षण एक साथ होते हैं। परिवर्तनों की आवश्यकता होने पर यह दृष्टिकोण प्रतीक्षा समय को काफी कम कर सकता है।
- कुशल संचार:
- इसमें शामिल सभी पक्षों के बीच स्पष्ट और खुले संचार चैनल स्थापित करने से यह सुनिश्चित होता है कि किसी भी आवश्यक परिवर्तन को तुरंत समझा जाता है और उस पर कार्रवाई की जाती है। इससे परिवर्तन की आवश्यकता को पहचानने और उसे लागू करने के बीच का अंतराल कम हो जाता है।
इन रणनीतियों को अपनाकर, निर्माता मोल्ड लीड-टाइम पर डिज़ाइन परिवर्तनों के प्रभाव को बेहतर ढंग से प्रबंधित कर सकते हैं, जिससे उनकी परियोजना की समयसीमा अनुकूलित हो सकती है और संभावित देरी कम हो सकती है।
जटिल डिज़ाइनों के कारण मोल्ड के संचालन में अधिक समय लगता है।सत्य
जटिल डिज़ाइनों के लिए अधिक सटीकता और संशोधन की आवश्यकता होती है, जिससे लीड-टाइम का विस्तार होता है।
सरल डिज़ाइन हमेशा मोल्ड में महत्वपूर्ण देरी का कारण बनते हैं।असत्य
सरल डिज़ाइनों में आमतौर पर न्यूनतम समायोजन की आवश्यकता होती है, जिससे कम देरी होती है।
कौन सी रणनीतियाँ साँचे की तैयारी के समय को कम कर सकती हैं?
उत्पाद लॉन्च में तेजी लाने और विनिर्माण दक्षता में सुधार के लिए मोल्ड तैयारी का समय कम करना महत्वपूर्ण है।
मोल्ड की तैयारी के समय को कम करने के लिए, अग्रिम योजना, डिज़ाइन अनुकूलन, कुशल संचार और समवर्ती इंजीनियरिंग जैसी रणनीतियों को नियोजित करें। ये दृष्टिकोण प्रक्रियाओं को सुव्यवस्थित करते हैं, देरी को कम करते हैं और सहयोग को बढ़ाते हैं, जिसके परिणामस्वरूप परियोजना तेजी से पूरी होती है।

अग्रिम योजना और तैयारी
अग्रिम योजना साँचे की तैयारी के समय को कम करने की आधारशिला है। शुरू से ही मोल्ड आपूर्तिकर्ता के साथ पूरी तरह से संवाद करके, आप सुनिश्चित करते हैं कि सभी आवश्यकताएं और विशिष्टताएं स्पष्ट हैं। आवश्यक डिज़ाइन डेटा और तकनीकी दस्तावेज़ समय से पहले तैयार करने से आपूर्तिकर्ता को तुरंत काम शुरू करने की अनुमति मिलती है। उदाहरण के लिए, यदि किसी परियोजना के लिए विशेष कच्चे माल या प्रसंस्करण प्रौद्योगिकियों की आवश्यकता होती है, तो इन तत्वों की पहले से योजना बनाना और व्यवस्थित करना जरूरत पड़ने पर उनकी उपलब्धता सुनिश्चित करता है।
डिज़ाइन और विनिर्माण प्रक्रिया को अनुकूलित करें
डिज़ाइन चरण में अनुकूलन तैयारी की गति को महत्वपूर्ण रूप से प्रभावित कर सकता है। उन्नत डिज़ाइन सॉफ़्टवेयर का उपयोग अनावश्यक संरचनाओं को कम करने, मोल्ड की विनिर्माण क्षमता और दक्षता को बढ़ाने में मदद करता है। विनिर्माण के दौरान, हाई-स्पीड कटिंग और ईडीएम प्रौद्योगिकियों को नियोजित करने से प्रसंस्करण समय में भारी कटौती हो सकती है। इसके अलावा, प्रसंस्करण अनुक्रमों की एक रणनीतिक व्यवस्था अनावश्यक कार्यों को रोकती है, जिससे मूल्यवान समय की बचत होती है।
संचार और समन्वय को मजबूत करें
किसी प्रोजेक्ट को ट्रैक पर रखने के लिए प्रभावी संचार महत्वपूर्ण है। अपने मोल्ड सप्लायर के साथ एक मजबूत संचार तंत्र स्थापित करने से आप उत्पादन प्रगति पर अपडेट रह सकते हैं और आने वाली किसी भी समस्या का तुरंत समाधान कर सकते हैं। आपकी टीम के भीतर, डिज़ाइन, उत्पादन और गुणवत्ता नियंत्रण जैसे विभागों के बीच मजबूत समन्वय को बढ़ावा देने से संभावित बाधाओं को कम करते हुए प्रत्येक चरण सुचारू रूप से आगे बढ़ता है।
समवर्ती इंजीनियरिंग का संचालन करें
समवर्ती इंजीनियरिंग एक क्रांतिकारी दृष्टिकोण है जिसमें डिज़ाइन, निर्माण और डिबगिंग के चरणों का क्रमिक रूप से पालन करने के बजाय ओवरलैपिंग शामिल है। यह विधि तैयारी चक्र को काफी कम कर देती है और समग्र परियोजना दक्षता को बढ़ा देती है। उदाहरण के लिए, जब साँचे डिज़ाइन किए जा रहे हैं, तो सामग्री की खरीद और प्रसंस्करण उपकरण की तैयारी एक साथ हो सकती है, जिससे एक निर्बाध वर्कफ़्लो सुनिश्चित होता है।
इन रणनीतियों को अपनाने से न केवल लीड-टाइम कम होता है बल्कि विनिर्माण प्रक्रिया की समग्र गुणवत्ता और दक्षता भी बढ़ती है। उन्नत मोल्ड डिज़ाइन तकनीकों 4 या प्रभावी आपूर्तिकर्ता प्रबंधन 5 पर अधिक जानकारी के लिए , हमारे अनुशंसित संसाधनों का पता लगाएं।
अग्रिम योजना से साँचे की तैयारी का समय कम हो जाता है।सत्य
योजना यह सुनिश्चित करती है कि सभी सामग्रियाँ और दस्तावेज़ तैयार हैं, जिससे प्रक्रिया तेज हो जाती है।
समवर्ती इंजीनियरिंग से साँचे की तैयारी में देरी होती है।असत्य
समवर्ती इंजीनियरिंग परियोजना चरणों को ओवरलैप करके तैयारी के समय को कम कर देती है।
निष्कर्ष
जटिलताओं को समझकर और रणनीतिक रूप से योजना बनाकर, आप मोल्ड की तैयारी से जुड़ी समयसीमा को प्रभावी ढंग से नेविगेट कर सकते हैं।
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पता लगाएं कि उच्च परिशुद्धता की आवश्यकताएं मोल्ड के लीड-टाइम को कैसे बढ़ाती हैं: एकल कैविटी प्रोटोटाइप मोल्ड के लिए विशिष्ट लीड समय में 3 से 4 सप्ताह लग सकते हैं। यह अनुमान लगभग 450 से 1000 नमूनों की कम उत्पादन मात्रा के लिए उपयुक्त है। ↩
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जानें कि आपूर्तिकर्ता क्षमता ऑटोमोटिव पार्ट्स निर्माण समयसीमा को कैसे प्रभावित करती है।: हम 15 वर्षों से अधिक के अनुभव के साथ योग्य इंजेक्शन मोल्ड इंजीनियरों की एक टीम के साथ एक उच्च क्षमता वाले ऑटोमोटिव प्लास्टिक पार्ट्स निर्माता हैं। ↩
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जानें कि कैसे सुव्यवस्थित संचार परियोजना दक्षता को बढ़ाता है और देरी को कम करता है: यहां 12 तरीके दिए गए हैं जिनसे आप अपने संगठन और फ्रंटलाइन कर्मचारियों के बीच विनिर्माण में प्रभावी संचार बढ़ा सकते हैं और अंततः, अपने रिटर्न को बढ़ा सकते हैं। ↩
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दक्षता के लिए मोल्ड डिज़ाइन को सुव्यवस्थित करने के लिए उपकरण और तरीकों की खोज करें। उन्नत कास्टिंग विधियों में वैक्यूम कास्टिंग, सेंट्रीफ्यूगल कास्टिंग और निवेश कास्टिंग शामिल हैं। ये तरीके बेहतर नियंत्रण की अनुमति देते हैं... ↩
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जानें कि समय पर मोल्ड उत्पादन के लिए आपूर्तिकर्ताओं को कैसे प्रबंधित किया जाए: 10 आपूर्तिकर्ता प्रबंधन सर्वोत्तम प्रथाएं और रणनीतियां · 1. रणनीतिक उद्देश्य निर्धारित करें और KPI स्थापित करें · 2. एक केंद्रीकृत आपूर्तिकर्ता को अपनाएं… ↩