मल्टी-स्टेज इंजेक्शन में पीई सामग्री के लिए प्रारंभिक इंजेक्शन गति क्या है?
प्रारंभिक इंजेक्शन के लिए यह गति बहुत कम है।
यह रेंज विशेष रूप से पीई सामग्रियों के प्रारंभिक इंजेक्शन के लिए उल्लिखित है।
यह गति प्रारंभिक इंजेक्शन के लिए निर्दिष्ट सीमा से अधिक है।
यह गति प्रारंभिक इंजेक्शन के लिए अनुशंसित गति से बहुत अधिक है।
पीई सामग्री के लिए सही प्रारंभिक इंजेक्शन गति 30-50 मिमी/सेकेंड के बीच है। इससे कम गति उचित भरने को रोक सकती है, जबकि उच्च गति इजेक्शन जैसी समस्याओं को जन्म दे सकती है।
तेजी से भरने के चरण के दौरान, पीई सामग्री के लिए सामान्य गति क्या है?
पीई के तेज़ भरने के चरण के लिए यह गति बहुत कम है।
यह सीमा पीई सामग्री को तेजी से भरने के लिए इष्टतम है।
धीमी गति से भरने के चरण के लिए यह गति अधिक उपयुक्त है।
यह गति तेजी से भरने की सामान्य सीमा से अधिक है।
पीई सामग्रियों के लिए तेजी से भरने का चरण आम तौर पर दोषों के बिना कुशल गुहा भरने को सुनिश्चित करने के लिए 100-200 मिमी/सेकेंड की गति से संचालित होता है।
होल्डिंग दबाव चरण के दौरान आम तौर पर कौन सा दबाव बनाए रखा जाता है?
यह दबाव धारण करने के लिए बहुत कम है।
पकड़ने के दौरान यह दबाव पर्याप्त नहीं होता है।
शीतलन-प्रेरित मात्रा परिवर्तनों की भरपाई के लिए यह सीमा महत्वपूर्ण है।
होल्डिंग दबाव इस उच्च प्रतिशत तक नहीं पहुंचता है।
होल्डिंग दबाव आमतौर पर इंजेक्शन दबाव के 50-80% पर सेट किया जाता है। यह सेटिंग ठंडा होने पर ढले हुए उत्पाद के आकार को बनाए रखने में मदद करती है।
यदि आप धीमी गति से भरने के चरण के दौरान गति बढ़ाते हैं तो क्या होता है?
तेज़ गति वास्तव में सतह की गुणवत्ता को कम कर सकती है।
बढ़ती गति वास्तव में इजेक्शन संबंधी समस्याओं को जन्म दे सकती है।
तेज़ गति तनाव पैदा कर सकती है जिससे वॉरपेज जैसे दोष हो सकते हैं।
तेज़ गति सीधे शीतलन दक्षता में सहायता नहीं करती है।
धीमी गति से भरने के चरण के दौरान गति बढ़ने से सामग्री में आंतरिक तनाव बढ़ सकता है, जिससे संभावित विरूपण और अंतिम उत्पाद में अन्य दोष हो सकते हैं।
मल्टी-स्टेज इंजेक्शन में भौतिक गुणों को समझना क्यों महत्वपूर्ण है?
महत्वपूर्ण होते हुए भी, यह भौतिक गुणों को समझने का प्राथमिक कारण नहीं है।
सामग्री के गुण बहुत हद तक प्रभावित करते हैं कि इंजेक्शन के दौरान सेटिंग्स को कैसे समायोजित किया जाना चाहिए।
सामग्रियों को समझने से जटिलता बढ़ती है लेकिन सटीकता सुनिश्चित होती है।
कोई भी विधि दोषों को पूर्णतः समाप्त नहीं कर सकती; समझ उन्हें कम करने में मदद करती है।
सामग्री के गुणों को समझना महत्वपूर्ण है क्योंकि यह उपयोग की गई सामग्री की विशिष्ट विशेषताओं के अनुसार इंजेक्शन प्रक्रिया को अनुकूलित करने के लिए गति, दबाव और अन्य मापदंडों में सटीक समायोजन की अनुमति देता है।
मल्टी-स्टेज इंजेक्शन के किस चरण में सबसे कम गति सेटिंग की आवश्यकता होती है?
यह अवस्था गुहा को भरने के लिए मध्यम गति से शुरू होती है।
इस चरण में त्वरित भरने को सुनिश्चित करने के लिए उच्च गति शामिल है।
हालाँकि इस चरण की गति कम है, लेकिन कुल मिलाकर यह सबसे कम नहीं है।
इस चरण में, तनाव पैदा किए बिना दबाव बनाए रखने के लिए गति में काफी गिरावट आती है।
होल्डिंग दबाव चरण आम तौर पर बहुत कम गति (0-10 मिमी/सेकेंड) पर संचालित होता है, जिससे मोल्ड पर लगातार दबाव बनाए रखते हुए सामग्री को ठंडा और जमने की अनुमति मिलती है।
इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान होल्डिंग समय बढ़ाने से क्या प्रभाव पड़ता है?
लंबे समय तक होल्डिंग समय लंबे चक्र समय के कारण समग्र उत्पादन दर को धीमा कर सकता है।
होल्डिंग समय बढ़ाने से आम तौर पर इजेक्शन संबंधी समस्याएं बढ़ने के बजाय कम हो जाती हैं।
प्रारंभिक गुणवत्ता अन्य चरणों से प्रभावित होती है, न कि केवल समय धारण करने से।
होल्डिंग समय वॉरपेज को कम करके और आयामी स्थिरता में सुधार करके उत्पाद की गुणवत्ता पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है।
होल्डिंग समय बढ़ाने से बेहतर शीतलन की अनुमति मिलती है और अवशिष्ट तनाव कम हो जाता है, जो वॉरपेज को कम करने और समग्र उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार करने में मदद कर सकता है, लेकिन यह उत्पादन की गति को भी धीमा कर देता है।
मोल्ड परीक्षणों के दौरान शॉर्ट शॉट्स में कौन सा समायोजन मदद कर सकता है?
उच्च गति समस्याओं को हल करने के बजाय बढ़ा सकती है।
यह समायोजन मोल्ड गुहा में उचित पिघल प्रवाह सुनिश्चित करने में मदद करता है।
होल्डिंग का समय कम करने से शॉर्ट शॉट संबंधी समस्याएं और खराब हो सकती हैं।
कूलिंग टाइम सीधे तौर पर शॉर्ट शॉट समस्याओं का समाधान नहीं करता है।
छोटे शॉट्स को संबोधित करने के लिए, आप प्रारंभिक इंजेक्शन गति को कम कर सकते हैं या प्रवाह को बढ़ाने और मोल्ड गुहा को पर्याप्त रूप से भरने के लिए प्रक्रिया के दौरान विशिष्ट बिंदुओं पर दबाव बढ़ा सकते हैं।
