इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादों में सामान्य उपस्थिति दोष

फ्लैश अत्यधिक इंजेक्शन दबाव या मोल्ड के गलत संरेखण के कारण होता है, जिसके परिणामस्वरूप किनारों पर अतिरिक्त प्लास्टिक लीक हो जाता है। अन्य विकल्प विभिन्न प्रकार के दोषों का वर्णन करते हैं जो फ़्लैश से संबद्ध नहीं हैं।

सिकुड़न वाले डेंट मुख्य रूप से असमान दीवार की मोटाई के कारण होते हैं, जहां मोटे क्षेत्र धीमी गति से ठंडे होते हैं, जिससे पूरी तरह भरने से बचा जा सकता है। उच्च दबाव और गेट डिज़ाइन अन्य दोषों से संबंधित हैं लेकिन सीधे सिकुड़न से नहीं।

वेल्ड निशान वे रेखाएं होती हैं जो तब बनती हैं जब इंजेक्शन प्रक्रिया के दौरान प्लास्टिक पिघलकर विभाजित हो जाता है और फिर से जुड़ जाता है। वे दबाव या शीतलन के कारण होने के बजाय अनुचित प्रवाह और संलयन का संकेत देते हैं।

उच्च इंजेक्शन दबाव से सामग्री को मोल्ड किनारों पर अंतराल में मजबूर करके फ्लैश का निर्माण होता है। ऐसे दोषों से बचने के लिए उचित दबाव प्रबंधन महत्वपूर्ण है।

प्रवाह चिह्नों को न्यूनतम करने में सुचारू प्रवाह के लिए पिघले हुए तापमान और इंजेक्शन की गति को अनुकूलित करना, उपस्थिति और कार्य दोनों को बढ़ाना शामिल है। अन्य रणनीतियाँ इस मुद्दे को सीधे तौर पर संबोधित नहीं करती हैं।

चांदी की धारियाँ तब बनती हैं जब प्लास्टिक सामग्री में नमी या वाष्पशील पदार्थ ढलाई के दौरान गैस बनाते हैं, जिससे रेखाएँ दिखाई देने लगती हैं। अन्य विकल्प सीधे तौर पर इन धारियों का कारण नहीं बनते हैं।

अनुचित गेट स्थिति पिघले प्रवाह को बाधित करती है, जिससे यह विभाजित हो जाता है और फिर से जुड़ जाता है जिसके परिणामस्वरूप वेल्ड के निशान बन जाते हैं। ढले हुए उत्पादों में एकरूपता और गुणवत्ता के लिए सही स्थिति महत्वपूर्ण है।

फ्लैश को रोकने के लिए उचित इंजेक्शन दबाव बनाए रखना आवश्यक है। अन्य विधियाँ भरण गुणवत्ता को प्रभावित कर सकती हैं लेकिन फ़्लैश निर्माण के मूल कारण को विशेष रूप से लक्षित नहीं करती हैं।

सामग्री का चयन यह सुनिश्चित करके सिकुड़न पर महत्वपूर्ण प्रभाव डालता है कि सामग्री में समान भरने और न्यूनतम दोष के लिए उपयुक्त गुण हैं। समझदारी से चयन करने से आम समस्याओं को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है।