मोल्डिंग में उच्च इंजेक्शन दबाव के कारण कौन सा दोष उत्पन्न होता है?
शॉर्ट शॉट तब होते हैं जब मोल्ड में पर्याप्त सामग्री नहीं भरती है, अक्सर कम दबाव से।
असमान शीतलन और अपर्याप्त दबाव के कारण सिंक के निशान पड़ जाते हैं, जिससे डेंट पड़ जाते हैं।
फ्लैश अत्यधिक दबाव के कारण होता है, जिससे सामग्री तेजी से बाहर निकल जाती है, जिससे अतिप्रवाह होता है।
वेल्ड के निशान तब दिखाई देते हैं जब प्लास्टिक की धाराएँ ठीक से नहीं जुड़ती हैं, आमतौर पर कम दबाव के कारण।
फ्लैश उच्च इंजेक्शन दबाव के कारण होने वाला एक दोष है, जिसके परिणामस्वरूप अतिरिक्त प्लास्टिक मोल्ड सीम पर फैल जाता है। यह छोटे शॉट्स के विपरीत है, जो कम दबाव से उत्पन्न होते हैं, और सिंक के निशान, जो शीतलन के दौरान अपर्याप्त भरने से उत्पन्न होते हैं।
कौन सा दोष मुख्य रूप से कम इंजेक्शन दबाव के कारण होता है?
वेल्ड के निशान खराब बॉन्डिंग से संबंधित हैं और तापमान और प्रवाह से प्रभावित होते हैं।
फ्लैश अत्यधिक दबाव से होता है, कम दबाव से नहीं।
कम दबाव के कारण छोटे शॉट लगते हैं, जिससे मोल्ड की गुहाएं अधूरी रह जाती हैं और अधूरे उत्पाद बनते हैं।
इंजेक्शन के दौरान उच्च दबाव और गलत गति से स्प्रे के निशान उत्पन्न हो जाते हैं।
शॉर्ट शॉट तब होते हैं जब कम इंजेक्शन दबाव मोल्ड को पूरी तरह से भरने में विफल रहता है, जिससे उत्पाद अपूर्ण हो जाते हैं। यह फ़्लैश के विपरीत है, जो उच्च दबाव के कारण होता है।
इंजेक्शन मोल्डिंग के परिणामस्वरूप स्प्रे के निशान क्या होते हैं?
कम गति से स्प्रे के निशान नहीं पड़ते; यह उच्च दबाव के बारे में है।
अत्यधिक दबाव और अनुचित गति के कारण पिघलने का प्रवाह अनियमित हो जाता है, जिससे स्प्रे के निशान पड़ जाते हैं।
जबकि निकास संबंधी समस्याएं समस्याएं पैदा कर सकती हैं, स्प्रे के निशान प्रवाह की गतिशीलता से जुड़े होते हैं।
शीतलन दर दोषों को अलग तरह से प्रभावित करती है; वे सीधे तौर पर स्प्रे के निशान पैदा नहीं करते हैं।
स्प्रे के निशान गलत इंजेक्शन गति के साथ उच्च इंजेक्शन दबाव के कारण होते हैं, जिससे उत्पाद की सतह पर अनियमित प्रवाह पैटर्न होता है।
ढले हुए उत्पादों पर सिंक के निशान का क्या कारण है?
उच्च शीतलन दर के कारण सिंक के निशान नहीं होते हैं; यह दबाव और असमान भराव के बारे में है।
उच्च दबाव आम तौर पर उचित भराव सुनिश्चित करके सिंक के निशान को रोकने में मदद करता है।
कम दबाव के कारण सामग्री अपर्याप्त रूप से भरती है और ठंडा होने के दौरान सिकुड़ जाती है, जिससे सिंक के निशान पड़ जाते हैं।
जबकि खराब प्रवाह भरने को प्रभावित करता है, सिंक के निशान विशेष रूप से दबाव अपर्याप्तता से संबंधित होते हैं।
मोल्डिंग के दौरान अपर्याप्त इंजेक्शन दबाव से सिंक के निशान उत्पन्न होते हैं, जो मोल्ड को ठीक से भरने में विफल रहता है, खासकर मोटे क्षेत्रों में जहां सिकुड़न के लिए अधिक सामग्री की आवश्यकता होती है।
वेल्ड चिह्न किसी उत्पाद की अखंडता को कैसे प्रभावित करते हैं?
वेल्ड के निशान किसी उत्पाद को कमजोर कर सकते हैं लेकिन हमेशा ऐसा न करें; यह अन्य कारकों पर निर्भर करता है।
वेल्ड चिह्न उपस्थिति और संरचनात्मक अखंडता दोनों से समझौता कर सकते हैं।
वेल्ड के निशान किसी उत्पाद में कमजोर धब्बे पैदा कर सकते हैं, जिससे तनाव के तहत इसका स्थायित्व प्रभावित हो सकता है।
वेल्ड निशान अक्सर कार्यक्षमता में सुधार करने के बजाय उसे बाधित करते हैं।
वेल्ड के निशान ढले हुए उत्पादों में कमजोर क्षेत्र बना सकते हैं, जिससे संभावित रूप से उनकी ताकत और स्थायित्व से समझौता हो सकता है। वे न केवल सौंदर्य संबंधी चिंताएं हैं बल्कि कार्यक्षमता को भी प्रभावित कर सकते हैं।
इंजेक्शन मोल्डिंग में फ्लैश दोष का क्या कारण है?
शीतलन सिकुड़न पर प्रभाव डालता है लेकिन फ़्लैश दोष का कारण नहीं है।
कम दबाव के परिणामस्वरूप छोटे शॉट आते हैं, फ़्लैश दोष नहीं।
फ्लैश तब होता है जब अत्यधिक दबाव सामग्री को मोल्ड के अवांछित क्षेत्रों में धकेल देता है।
जबकि डिज़ाइन दोषों को प्रभावित कर सकता है, फ़्लैश सीधे दबाव के स्तर से संबंधित है।
फ्लैश दोष उच्च इंजेक्शन दबाव के कारण होते हैं जो पिघले हुए प्लास्टिक को मोल्ड के सीम या अंतराल पर फैलने के लिए मजबूर करते हैं, जिससे उपस्थिति प्रभावित होती है और ट्रिमिंग की आवश्यकता होती है।
सिंक मार्क्स की सामान्य विशेषता क्या है?
सिंक के निशान किसी भी ढले हुए हिस्से पर हो सकते हैं जहां असमान भराव होता है।
उच्च गति आमतौर पर स्प्रे के निशान जैसे अन्य दोषों का कारण बनती है; सिंक के निशान कम दबाव से उत्पन्न होते हैं।
शीतलन के दौरान अपर्याप्त भराव के कारण सिंक के निशान सतह पर दृश्यमान डिप्स या क्रेटर बनाते हैं।
सिंक के निशान उपस्थिति में कमी लाते हैं; इन्हें ऐसे दोष माना जाता है जो दृश्य गुणवत्ता को नुकसान पहुंचाते हैं।
भरने की प्रक्रिया के दौरान अपर्याप्त इंजेक्शन दबाव के कारण सिंक के निशान ढले हुए उत्पादों पर दिखाई देने वाले डेंट या क्रेटर के रूप में दिखाई देते हैं, खासकर जब ठंडा करने से असमान सिकुड़न होती है।
किस स्थिति में वेल्ड निशान बनने की संभावना बढ़ जाती है?
उच्च दबाव सामग्री के उचित पिघलने और जुड़ाव को सुनिश्चित करने में मदद करता है।
तापमान में एक महत्वपूर्ण गिरावट प्लास्टिक धाराओं के उचित विलय को रोक सकती है, जिससे वेल्ड निशान बन सकते हैं।
जबकि चिपचिपाहट प्रवाह को प्रभावित करती है, वेल्ड निशान मुख्य रूप से जुड़ने के दौरान तापमान के मुद्दों के कारण होते हैं।
तेज़ शीतलन सिकुड़न को प्रभावित करता है लेकिन सीधे वेल्ड निशान का कारण नहीं बनता है; यह प्रवाह के दौरान तापमान के बारे में है।
वेल्ड के निशान तब बनते हैं जब मोल्ड गुहा में प्लास्टिक के प्रवाह के दौरान तापमान में गिरावट होती है, जिससे सामग्री की विभिन्न धाराओं के बीच उचित संबंध नहीं बन पाता है।
