इंजेक्शन मोल्डिंग दोष

वारपिंग आमतौर पर इंजेक्शन मोल्डिंग के बजाय थर्मोफॉर्मिंग या असमान शीतलन जैसी प्रक्रियाओं से जुड़ी होती है। फ्लैश, सिकुड़न के निशान और शॉर्ट शॉट ये सभी विशिष्ट दोष हैं जो दबाव सेटिंग्स और मोल्ड डिजाइन जैसे विभिन्न कारकों के कारण इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रियाओं में सामने आते हैं।

अत्यधिक इंजेक्शन दबाव फ्लैश का एक प्राथमिक कारण है क्योंकि यह प्लास्टिक पिघल को मोल्ड में किसी भी मौजूदा अंतराल के माध्यम से ओवरफ्लो करने के लिए मजबूर करता है। अन्य विकल्प जैसे कम तापमान सेटिंग्स, धीमी इंजेक्शन गति और मोटी मोल्ड दीवारें सीधे तौर पर फ्लैश का कारण नहीं बनती हैं।

फ्लैश के कारण उत्पाद के किनारे असमान हो जाते हैं, जो उत्पाद की सौंदर्य गुणवत्ता को ख़राब कर सकते हैं और संयोजन के दौरान कठिनाइयाँ पैदा कर सकते हैं। यह सौंदर्यशास्त्र या परिशुद्धता में सुधार नहीं करता है, न ही यह भौतिक शक्ति को बढ़ाता है।

इंजेक्शन के दबाव को कम करने से अतिरिक्त प्लास्टिक को मोल्ड अंतराल के माध्यम से बाहर निकलने से रोककर फ्लैश की घटना को प्रभावी ढंग से कम किया जा सकता है। मोल्ड तापमान या शीतलन समय को समायोजित करने जैसी अन्य विधियां सीधे फ्लैश समस्याओं का समाधान नहीं करती हैं।

सिकुड़न के निशान मुख्य रूप से असमान शीतलन के कारण होते हैं, जहां मोटे हिस्से धीमी गति से ठंडे होते हैं, जिससे अलग-अलग सिकुड़न होती है। अत्यधिक मोल्ड तापमान, उच्च इंजेक्शन गति और बहुत अधिक स्नेहक सीधे सिकुड़न के निशान का कारण नहीं बनते हैं।

अपर्याप्त होल्डिंग दबाव शीतलन के दौरान सामग्री के सिकुड़न की पर्याप्त रूप से भरपाई करने में विफल रहता है, जिससे सिंक के निशान पड़ जाते हैं। यह एक समान गुहा भरने, शीतलन में तेजी लाने, या दीवार की मोटाई बदलने में मदद नहीं करता है।

वेल्ड निशान वे रेखाएं होती हैं जो तब बनती हैं जब पिघले हुए प्लास्टिक के अलग-अलग प्रवाह मिलते हैं और पूरी तरह से जुड़ने में विफल हो जाते हैं। यह दोष फ्लैश (सामग्री अतिप्रवाह) और सिकुड़न (शीतलन-प्रेरित डेंट) से अलग है।

वेल्ड के निशान अक्सर तब होते हैं जब प्लास्टिक पिघलने से मोल्ड में बाधाएं आती हैं, जिससे प्रवाह विभाजित हो जाता है और अनुचित तरीके से फिर से जुड़ जाता है। अत्यधिक शीतलन, उच्च दबाव और अपर्याप्त क्लैम्पिंग अन्य प्रकार के दोषों को प्रभावित करते हैं।

वेल्ड चिह्न संरचनात्मक अखंडता को कमजोर करते हैं और प्लास्टिक घटकों की उपस्थिति से समझौता करते हैं, जिससे वे देखने में कम आकर्षक हो जाते हैं और संभावित रूप से उनकी यांत्रिक शक्ति कम हो जाती है।

ढले हुए उत्पादों में बुलबुले मुख्य रूप से प्लास्टिक सामग्री में नमी के कारण होते हैं। जब ठीक से नहीं सुखाया जाता, तो मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान नमी वाष्प बन जाती है, जिससे बुलबुले बनते हैं। इंजेक्शन की गति जैसे अन्य कारक भी भूमिका निभाते हैं, लेकिन अत्यधिक नमी एक महत्वपूर्ण योगदानकर्ता है।

वैक्यूम मोल्डिंग मोल्ड गुहा से फंसी हवा और नमी को हटाकर हवा के फंसने को कम करता है। यह तकनीक वैक्यूम की स्थिति पैदा करती है, जो बुलबुले या खालीपन के बिना मोल्ड को एक समान और समान रूप से भरने को सुनिश्चित करने में मदद करती है।

छोटे शॉट अक्सर कम इंजेक्शन दबाव के कारण होते हैं, जो प्लास्टिक को पूरे मोल्ड गुहा को भरने के लिए पर्याप्त बल प्रदान नहीं करता है। अत्यधिक मोल्ड वेंटिंग, उच्च मोल्ड तापमान और तेज़ शीतलन चक्र सीधे तौर पर शॉर्ट शॉट का कारण नहीं बनते हैं।

उच्च-चिपचिपाहट वाली सामग्री से छोटे शॉट हो सकते हैं क्योंकि वे जटिल मोल्ड डिज़ाइन के माध्यम से आसानी से प्रवाहित नहीं होते हैं। तापमान सेटिंग्स को अनुकूलित करके सामग्री की तरलता बढ़ाने से पूर्ण भराव प्राप्त करने में मदद मिल सकती है।

उचित मोल्ड वेंटिंग आवश्यक है क्योंकि यह मोल्ड भरते समय फंसी हुई हवा को बाहर निकलने की अनुमति देता है, जिससे हवा की जेबें रुक जाती हैं जो प्लास्टिक के प्रवाह में बाधा डाल सकती हैं और छोटे शॉट्स का कारण बन सकती हैं। वेंटिंग का शीतलन, दबाव या चिपचिपाहट परिवर्तन से कोई संबंध नहीं है।

फ्लैश दोष मोल्ड में अपर्याप्त क्लैंपिंग बल के कारण होता है, जिससे प्लास्टिक ओवरफ्लो हो जाता है। क्लैम्पिंग बल को बढ़ाने और सतहों को समान रूप से अलग करने को सुनिश्चित करने से फ़्लैश दोषों को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है।

एक समान दीवार की मोटाई बनाए रखने से पूरे हिस्से में एक समान ठंडक सुनिश्चित करने, सिकुड़न के निशान कम करने और समग्र सतह की गुणवत्ता बढ़ाने में मदद मिलती है।

मोल्ड प्रवाह पथों को फिर से डिज़ाइन करने से वेल्ड निशान को कम करने में मदद मिलती है, यह सुनिश्चित करके कि प्लास्टिक प्रवाह अधिक सुचारू रूप से विलीन हो जाता है, जहां वे मिलते हैं वहां दिखाई देने वाली रेखाएं कम हो जाती हैं।