मल्टी-कलर इंजेक्शन मोल्डिंग दोष और समाधान प्रश्नोत्तरी

खराब रंग मिश्रण अक्सर असमान रंगद्रव्य फैलाव के कारण होता है, जहां रंगद्रव्य पिघल में समान रूप से वितरित नहीं होते हैं। तापमान और दबाव जैसे अन्य कारक भी भूमिका निभा सकते हैं लेकिन प्राथमिक कारण नहीं हैं।

स्तरीकरण को रोकने के लिए, संगत सामग्रियों का चयन करना महत्वपूर्ण है। यह सुनिश्चित करता है कि विभिन्न परतें प्रभावी ढंग से जुड़ती हैं, जिससे मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान अलग होने का जोखिम कम हो जाता है।

मोल्ड डिज़ाइन में क्लैम्पिंग बल परिशुद्धता को बढ़ाकर फ़्लैश दोषों को रोका जा सकता है। यह मोल्डिंग के दौरान सामग्री को गुहा से बाहर निकलने से रोकता है, जिससे फ़्लैश की घटना कम हो जाती है।

उन्नत निगरानी प्रौद्योगिकियां मुख्य रूप से वास्तविक समय डेटा संग्रह की पेशकश करती हैं, जिससे मोल्डिंग स्थितियों पर सटीक नियंत्रण के माध्यम से तत्काल प्रक्रिया समायोजन और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार होता है।

इंजेक्शन मोल्डिंग के दौरान पर्याप्त होल्डिंग समय यह सुनिश्चित करता है कि गुहा पूरी तरह से भर गया है और किसी भी फंसी हवा को बाहर निकलने की अनुमति देता है, जिससे बुलबुले और रिक्त स्थान की घटना कम हो जाती है।

मोल्ड के घिसाव से असमान बिदाई सतह बन सकती है, जिससे अंतराल हो सकता है जो इंजेक्शन के दौरान सामग्री को बाहर निकलने की अनुमति देता है, जिससे फ्लैश दोष बनते हैं। नियमित रखरखाव इस समस्या को रोकने में मदद करता है।

उपयोग की गई सामग्रियों की सिकुड़न दर में अंतर के कारण अक्सर आयाम विचलन उत्पन्न होता है। डिज़ाइन के दौरान इन अंतरों को ध्यान में रखने से सटीक उत्पाद आयाम बनाए रखने में मदद मिलती है।

रंगद्रव्य चयन को अनुकूलित करने से उचित फैलाव की सुविधा के द्वारा ढाले गए उत्पाद के भीतर समान रंग वितरण सुनिश्चित होता है। यह प्रक्रिया के दौरान असमान रंग मिश्रण से संबंधित दोषों को रोकता है।