Bien, ¿así que estás lidiando con marcas de hundimiento en tu moldeo por inyección? ¿Frustrante, verdad? Bueno, hoy profundizaremos en esto para que aprendas a alisar esas superficies.
Sí. Y fuerte también. Estamos investigando a fondo.
Tengo un montón de consejos de expertos, todo eso bueno. Porque esas pequeñas depresiones, esas marcas de hundimiento.
No sólo tienen mal aspecto, sino que...
En realidad puede comprometer la resistencia de su pieza.
Exactamente.
Lo cual es un gran inconveniente. Así que vayamos directo al grano. Una de las cosas que más me llamó la atención fue la idea de un espesor de pared uniforme y unificado.
Oh, absolutamente.
Una fuente lo describió como algo así como suavizar un camino lleno de baches.
Ah, me gusta eso.
Sí, fue bueno. Abogar por esas transiciones graduales.
Lo gradual es la clave.
En lugar de esos cambios abruptos de espesor.
Marca una gran diferencia. Se trata de eso. Un enfriamiento uniforme. Cuando el espesor de pared es uniforme, el plástico se enfría a la misma velocidad en toda la pieza. Y eso minimiza las tensiones internas que causan las marcas de hundimiento, que suelen ser la causa principal.
Bueno.
¿Alguna vez has notado cómo las partes de un pastel que no están cocinadas de manera uniforme pueden hundirse en el medio?
Sí.
Idea similar aquí.
Bien. Entonces quieres ese enfriamiento agradable y uniforme.
Sí.
¿Pero qué pasa en aquellas situaciones en las que no es posible conseguir un espesor completamente uniforme debido al diseño de la pieza?
Ahí es donde las cosas se ponen realmente interesantes.
Bueno.
Y aquí es donde entran las costillas.
Ahora, estoy pensando en las costillas para darle fuerza, como soporte estructural.
Ya estás pensando en la dirección correcta, pero también pueden ser tu arma secreta contra las marcas de hundimiento.
Así que las costillas no son sólo cuestión de fuerza.
Exactamente. Las costillas son como refuerzos cuidadosamente colocados.
Bueno.
Ayudan a distribuir la tensión y el calor de forma más uniforme por toda la pieza. Es como añadir vigas de soporte a una estructura.
Bueno, bien.
Básicamente estás guiando el flujo de esa placa elástica fundida.
Bien.
Ayudándolo a enfriarse de una manera más controlada.
Así que percibo un tema aquí: enfriamiento controlado.
El control es clave.
Correcto. Así que no se trata simplemente de añadir cualquier costilla vieja al diseño.
No, definitivamente no.
Colocación.
La ubicación es importante.
El tamaño importa.
El tamaño es fundamental.
Bueno.
Sí. La investigación que analizamos en realidad sugirió apuntar a las llantas.
Bueno.
Que son aproximadamente de 0,6 a 0,8 veces el espesor de la pared. De la pared.
No muy grueso, no muy grueso, no.
Demasiado delgado, no demasiado grueso. Quieres encontrar esa zona ideal.
Ya sabes, el punto óptimo.
El punto ideal para un rendimiento óptimo.
Bien. Ya hablamos del diseño con espesor de pared uniforme.
Sí.
Colocación de costillas.
Colocación estratégica de costillas.
Ahora vayamos al meollo del proceso de moldeo por inyección real.
Vamos a hacerlo.
Una de las fuentes tenía una gran analogía.
Bueno.
Comparando los parámetros del proceso.
Bien.
Para afinar un instrumento musical.
Me encantan las analogías.
Sí, este estuvo bien. Cada ajuste, ya sea mantener la presión.
Bien.
La velocidad o la temperatura de inyección son factores que influyen en el producto final.
Lo hace. Es como una reacción en cadena.
Bien, vamos a desglosarlo. ¿Qué es la presión de mantenimiento?
La presión de retención es la presión que se aplica al plástico fundido.
Bueno.
Después de llenar la cavidad del molde, es casi como si le estuvieras dando un abrazo firme a la pieza para asegurarte de que se mantenga en su lugar.
Es una mierda porque se enfría.
Y se enfría y se encoge.
Correcto. Entonces debe haber un punto óptimo allí.
Hay. Hay un punto óptimo.
Demasiado. Sí, no lo suficiente.
Si tienes demasiada presión, ¿qué ocurre? Puedes llegar a empacar demasiado.
Bueno.
Lo que puede provocar otros problemas como rebabas o incluso deformaciones de las piezas.
Está bien. Así que no quieres exagerar.
No, no quieres exagerar.
Y luego no hay suficiente presión de sujeción.
Si no tiene suficiente presión de sujeción.
O no hay suficiente tiempo de retención o estás.
Si no lo sostienes durante el tiempo suficiente, el plástico puede encogerse demasiado a medida que se enfría y se arrastra.
Y luego aparecen esas marcas de hundimiento.
Exactamente. Puede desprenderse de esas paredes de moho.
Bien.
Crea esas temidas marcas de hundimiento.
Es como un baile entre todas esas diferentes variables.
Lo es. Es una danza delicada entre todas las variables.
Entonces, la velocidad de inyección.
Sí, velocidad de inyección, temperatura.
También tenemos que hablar de eso.
Sí, lo hacemos. Por lo tanto, una velocidad de inyección más rápida puede ayudarle a llenar el molde rápidamente y reducir el tiempo de enfriamiento, lo cual puede ser beneficioso. Así se evitan las marcas de hundimiento. Pero también debe considerar la viscosidad del material y el diseño del molde. Si el material es demasiado viscoso, demasiado espeso, o si el molde tiene detalles intrincados, podría necesitar reducir la velocidad de inyección para evitar problemas como inyecciones cortas u otros defectos. Así que siempre hay un equilibrio.
Es un acto de equilibrio.
Acto de equilibrio constante.
Realmente tienes que conocer tu material y tu molde. Tienes que conocerlo a la perfección.
Tienes que conocer tu molde.
Sí, seguro.
Hablando de moldes.
Bueno.
Probablemente deberíamos hablar del héroe anónimo.
Bueno.
De moldeo por inyección.
¿Quién es ese?
El sistema de refrigeración.
Oh, el sistema de refrigeración.
Sí.
Sí. Bueno.
Una de las fuentes afirmó que un sistema de refrigeración bien planificado es como tener un amigo confiable.
Ooh, me gusta eso.
Siempre ahí para apoyarte.
Eso es bueno.
Pensé que sería una excelente manera de decirlo.
Sí. Sí. Así que es clave.
Es.
Para evitar esas marcas de hundimiento.
Absolutamente.
Pero no es tan sencillo como simplemente rociarlo con agua fría.
No, en absoluto.
Bien.
Se trata de conseguir ese enfriamiento uniforme.
Bueno.
En toda la superficie del molde.
Bien.
Para minimizar.
Oh. Diferencias de contracción.
Esas temidas diferencias de contracción. Y esto a menudo implica diseñar canales de refrigeración personalizados.
Oh, vaya.
Que se dirigen a áreas específicas y se aseguran de que el proceso de enfriamiento sea consistente.
Se trata entonces de dirigir estratégicamente ese flujo de refrigerante.
Exactamente.
O incluso la disipación del calor.
Esa es una excelente manera de decirlo.
Eso suena bastante complejo.
Puede ser. Sí.
En sí mismo.
Pero recuerda, nuestro objetivo es la precisión.
Bien.
Básicamente estás alejando ese calor.
Bien. Está bien.
A partir de ese plástico fundido de una manera muy cuidadosamente orquestada.
Bien.
Para controlar ese proceso de solidificación y evitar esas áreas de contracción localizadas que provocan las marcas de hundimiento que conducen a esas marcas de hundimiento.
Bien.
Sí.
Se trata de comprender esas dinámicas térmicas.
Así es. Todo se reduce a la transferencia de calor.
Y sobre esa nota.
Bueno.
Probablemente deberíamos hablar de la selección de materiales.
Ah, sí. La selección de materiales es fundamental. Es crucial.
¿Bien?
Sí. Cada material.
Quiero decir que aquí es donde realmente me intereso.
Sí.
Me encanta la parte de ciencia de los materiales.
Me parece fascinante. Cada material tiene su propia personalidad, ya sabes, en cuanto a contracción y enfriamiento. Algunos materiales, como el poliestireno.
Bueno.
Son conocidos por sus bajas tasas de contracción.
Así que esos son tus amigos.
Esos son tus amigos.
Si le preocupan las marcas de hundimiento.
Si las marcas de hundimiento son una preocupación importante, el poliestireno es una buena opción. Otros, como el polipropileno, tienden a encogerse más.
Bueno.
Así que realmente tienes que tener eso en cuenta en tu diseño.
Así que no se trata sólo de fuerza y flexibilidad.
Sí.
Se trata de cómo se comporta.
Se trata de comprender cómo se comportará ese material durante el enfriamiento. Durante ese proceso.
Está bien. Creo que hemos sentado unas buenas bases.
Lo hemos hecho. Hemos cubierto mucho trabajo preliminar.
Conceptos básicos de espesor de pared, diseño de nervaduras y parámetros del proceso.
Hablaste de mantener la presión.
Sí.
Velocidad de inyección, sistemas de refrigeración, selección de materiales. La selección de materiales es crucial.
Pero quiero profundizar más.
Vamos a profundizar más.
Quiero decir, estamos haciendo una inmersión profunda.
Estamos. Estamos haciendo una inmersión profunda.
¿Cuáles son algunas de las técnicas más avanzadas?
Oh.
Prepárate para combatir estos molestos fregaderos.
Marks, porque estamos a punto de entrar en el mundo del moldeo por inyección asistido por gas y microcelular.
Oye, ¿cómo estás hablando?.
Excitarse.
Vamos a hacerlo.
Sí. Muy bien, estamos de vuelta.
De vuelta por más.
Listo para sumergirse más profundo.
Más profundamente en esas marcas de hundimiento.
Sí, exactamente. Y cómo deshacerse de ellos.
Como prometimos, nos adentramos en el mundo de algunas técnicas avanzadas.
Bueno.
Específicamente moldeo por inyección asistido por gas y microcelular.
Muy bien, entonces estos realmente funcionan con gas. Sí.
Por lo que he leído, implica introducir un gas.
Sí.
Generalmente nitrógeno.
El nitrógeno es el más común en el molde, junto con el plástico fundido.
Bien, entonces ¿por qué querrías agregar gas a la mezcla?
Esa es una gran pregunta.
Pareciera que complicaría las cosas.
Puede que lo parezca a primera vista. Sí. Pero en realidad es bastante ingenioso porque ese gas cumple un par de funciones clave.
Bueno.
En primer lugar, ayuda a empujar el plástico fundido hacia las zonas difíciles de alcanzar del molde.
Bueno.
De esta manera te aseguras de que se cumplan incluso los detalles más intrincados.
Correcto. Están completamente llenos para que no tengas partes incompletas.
Minimiza las posibilidades de que aparezcan piezas incompletas o tomas cortas.
Bien. Está bien.
Y en segundo lugar, y aquí es donde las cosas se ponen realmente interesantes, el gas crea un núcleo hueco.
Un núcleo hueco dentro de la pieza.
Dentro de la pieza.
Entonces la pieza no es de plástico sólido en su totalidad.
Exactamente.
Estoy intentando imaginarlo. Sí, es como un conejito de Pascua de chocolate sin nada dentro.
Ahí lo tienes. Es una analogía perfecta.
Bueno.
Y ese núcleo hueco es el arma secreta.
Bueno.
Porque al reducir el volumen de ese plástico sólido, esencialmente estás acelerando el proceso de enfriamiento.
Enfriamiento oxigenado, enfriamiento más rápido, menos marcas de hundimiento.
Y un enfriamiento más uniforme, lo que significa menos marcas de hundimiento.
Bien. Así que no solo estamos obteniendo potencialmente menos marcas de hundimiento.
Potencialmente menos marcas de hundimiento.
También estamos consiguiendo piezas más ligeras.
Sí, exactamente.
Lo cual podría ser una gran ventaja, dependiendo de lo que estés haciendo.
Por supuesto. Sobre todo si estás haciendo algo que necesita ser ligero.
Bien.
Aquí hay otra ventaja.
Bueno.
Esa presión de gas dentro de la pieza puede realmente mejorar su resistencia estructural.
Ah, interesante.
De esta manera se puede conseguir rigidez con paredes más delgadas.
Así que no se trata sólo de evitar las marcas de hundimiento.
Se trata de optimizar toda la pieza.
Está optimizando toda la parte.
Realmente lo es.
Bueno, entonces la asistencia de gas es bastante genial.
Es muy genial.
¿Qué pasa con lo microcelular?.
¿Moldeo por inyección microcelular?
Sí. A veces lo llaman "espumante", ¿verdad?
Sí, a veces se le llama espuma.
Eso me hace pensar en un capuchino.
Es una imagen mucho más atractiva que las marcas de hundimiento, lo digo yo.
Cierto. Pero estamos hablando de.
Pero estamos hablando de introducir un agente espumante químico.
Bueno.
A esa resina plástica. Y a medida que el plástico se inyecta en el molde, este agente de soplado se descompone y crea pequeñas burbujas de gas.
Así que estamos creando un baño de burbujas, un baño de burbujas en miniatura dentro del plástico.
Dentro del plástico.
¿Qué efecto tiene esto?
Entonces, en lugar de tener esa masa sólida de plástico.
Bien.
Terminas con una parte que tiene esta estructura celular.
Bueno.
Casi como una esponja.
Bueno.
Y lo mismo ocurre con ese núcleo hueco en el moldeo asistido por gas.
Bueno.
Esta estructura celular reduce la cantidad de plástico sólido.
Entonces, plástico menos sólido.
Plástico menos sólido.
Menos contracción.
Menos contracción.
Menos marcas de hundimiento.
Menos marcas de hundimiento.
Estoy viendo un tema.
Es un tema recurrente.
Entonces estamos manipulando la estructura interna del plástico.
Lo entendiste.
Para controlar cómo se comporta, para controlar.
Su comportamiento durante el proceso de enfriamiento.
Está bien. Entonces microcelular.
Microcelular.
Es bastante sorprendente. Lo es cuando lo piensas.
Es como si estuviéramos afinando esas propiedades materiales a nivel microscópico.
Sí.
Para lograr esos resultados macroscópicos que queremos.
Así que estamos bastante avanzados aquí.
Somos.
Hemos cubierto los conceptos básicos.
Sí.
Hemos cubierto algunas de estas técnicas avanzadas.
Técnicas.
Me gusta hacer un resumen.
Siempre es bueno hacer un resumen.
Asegúrate de que estoy siguiendo todo.
Asegúrese de que todo esté asimilado.
Sí.
Juego de palabras intencionado.
Así que empezamos con lo fundamental.
Lo hicimos. Sí.
Espesor de la pared.
Espesor de pared uniforme.
Colocación de costillas. Colocación estratégica de costillas.
Hablamos de mantener la presión.
Manteniendo la presión.
Velocidad de inyección.
Velocidad de inyección.
Sistemas de refrigeración.
La refrigeración es una elección fundamental del material.
Sí. Y todos ellos juegan un papel en la prevención de marcas de hundimiento.
Nos adentramos en la tecnología asistida por gas. Asistida por gas y microcelular.
Microcelular. Sí.
Ha sido mucho.
Ha sido mucha información, pero me siento bien. Bien.
Sobre mi entendimiento.
Me alegro de escuchar eso.
¿Y entonces qué sigue?
Bueno, ahora que hemos sentado todas estas bases, pensé que sería divertido explorar.
Bueno.
Un concepto realmente intrigante.
Bien.
Transformando la contracción de un enemigo en un amigo.
Espera, ¿qué?
¿Yo se, verdad?
Podemos utilizar la contracción a nuestro favor.
¿Para nuestro beneficio?
Quiero decir que es lo que hemos estado intentando evitar durante todo este tiempo.
Está bien.
Estoy intrigado.
Eso lo dejaremos para la gran final. No se lo pierdan. Bueno, ya estamos de vuelta, y estoy listo para que me vuele la cabeza. ¿Cómo podemos usar la contracción a nuestro favor?
Bueno, es una forma completamente nueva de pensarlo.
Bien.
En lugar de temer la contracción, podemos verla como una herramienta.
Bueno.
Una forma de lograr cosas específicas en nuestro diseño.
¿Cómo pasamos de temerlo a usarlo? Empieza por comprender cómo se contraen las diferentes áreas de una pieza según su geometría, el grosor de la pared y el material. Supongamos que diseñas una carcasa de ajuste a presión para un dispositivo electrónico. Podrías diseñar estratégicamente esos grosores de pared y las estructuras de las nervaduras para que ciertas áreas se contraigan más que otras durante el enfriamiento. Esto crea socavaduras y protuberancias precisas.
Oh, vaya.
Lo que necesitas para un ajuste seguro.
Así que es como si estuvieras prediciendo la contracción.
Exactamente.
Y manipulándolo.
Predecir y manipular para crear la característica. Para crear características funcionales.
Eso es salvaje.
Sí. Estás trabajando con las tendencias naturales del material.
Bien.
En lugar de luchar contra ellos.
Bueno, encajan a presión, pero ¿qué tal? ¿Qué otros ejemplos hay?
Bueno, piense en agregar textura a una superficie.
Bueno.
Puede variar el espesor de la pared en ciertas áreas.
Bueno.
Y eso controlará cómo se encoge esa superficie y creará patrones.
De esta manera podrás tener una textura con buen agarre en el mango.
Exactamente. Podría tener una textura goteante.
Un tirador o similar, un elemento decorativo en un panel.
Un elemento decorativo en un panel. Puedes darle mucha creatividad.
Es como si estuvieras esculpiendo con contracción.
Sí, exactamente. La contracción se convierte en tu herramienta artística.
Es increíble. Es una forma completamente nueva de concebir el moldeo por inyección.
Lo es. Cuanto más lo entiendas, más creativo podrás ser con tus diseños.
Es como una mezcla de arte y ciencia.
Es una hermosa mezcla de ciencia, ingeniería y arte.
Mientras concluimos esta inmersión profunda.
Sí.
¿Cuál es el mensaje clave que desea transmitir a nuestros oyentes?
Quiero que se vayan sintiéndose empoderados.
Bueno.
Sabiendo que tienen todas estas herramientas y técnicas a su disposición.
Bien.
Para abordar esas marcas de hundimiento y tal vez incluso aprovecharlas. Y tal vez incluso usarlas en su beneficio.
Exactamente. No siempre es algo malo.
No siempre es el enemigo.
Bien.
A veces lo que vemos como un problema puede ser una oportunidad.
Sí. Para innovar.
Innovar.
Genial.
Sí.
Así que creo que lo logramos.
Creo que nosotros también lo hicimos.
Pasamos de hundimientos, siendo el.
Enemigo, el temido punto de hundimiento del ser.
Como tal vez nuestro amigo.
Quizás nuestro amigo. Potencialmente.
Posiblemente. Aprendimos sobre espesor de pared, diseño de nervaduras, presión de mantenimiento, velocidad de inyección, sistemas de refrigeración, selección de materiales, moldeo asistido por vidrio, moldeo microcelular, de todo. Fue una inmersión profunda.
Fue una inmersión profunda.
Nos adentramos profundamente.
¿Y saben qué? Esto es solo el comienzo.
Lo sé. Hay mucho más que aprender.
Siempre hay más que aprender.
Así que sigue experimentando. Sigue ampliando los límites.
No tengas miedo de experimentar.
¿Y quién sabe? Sí, quizá te topes con el próximo gran descubrimiento.
Podrías revolucionar el mundo del moldeo por inyección.
Bueno, eso es todo por esta inmersión profunda en Sigmarx.
Gracias por acompañarnos.
Nos vemos la próxima vez
