Also gut, Sie haben es also mit Einfallstellen in Ihrem Spritzguss zu tun, oder? Frustrierend, oder? Nun, heute gehen wir näher darauf ein, um Ihnen das Wissen zu vermitteln, wie Sie diese Oberflächen glätten können.
Ja. Und auch stark. Wir beschäftigen uns mit einer ganzen Reihe von Forschungsarbeiten.
Ich habe jede Menge davon, kompetente Ratschläge und all das gute Zeug. Wegen dieser kleinen Vertiefungen, dieser Einfallstellen.
Sie sehen nicht nur schlecht aus, sie.
Kann tatsächlich die Stärke Ihres Teils beeinträchtigen.
Genau.
Das ist ein absolutes No-Go. Also fangen wir gleich an. Eines der Dinge, die mir wirklich auffielen, war die Idee einer einheitlichen, gleichmäßigen Wandstärke.
Oh, absolut.
Eine Quelle beschrieb es als das Glätten einer holprigen Straße.
Oh, das gefällt mir.
Ja, es war gut. Wir setzen uns für diese schrittweisen Übergänge ein.
Schrittweise ist der Schlüssel.
Anstelle dieser abrupten Dickenänderungen.
Macht einen großen Unterschied. Darum geht es. Gleichmäßige Kühlung. Sie wissen, wenn Sie eine gleichmäßige Wandstärke haben, kühlt der Kunststoff im gesamten Teil gleichmäßig mit der gleichen Geschwindigkeit ab. Und das minimiert die inneren Spannungen, die Einfallstellen verursachen, die oft die Ursache dieser Einfallstellen sind.
Okay.
Ist Ihnen schon einmal aufgefallen, dass ungleichmäßig gebackene Teile eines Kuchens in der Mitte versinken können?
Ja.
Ähnliche Idee hier.
Okay. Sie möchten also eine schöne, gleichmäßige Kühlung.
Ja.
Aber was ist mit den Situationen, in denen aufgrund der Konstruktion des Teils einfach keine völlig gleichmäßige Dicke erreicht werden kann?
Da wird es erst richtig interessant.
Okay.
Und hier kommen Rippchen ins Spiel.
Jetzt denke ich an Rippen zur Stärkung, als strukturelle Unterstützung.
Sie denken bereits in die richtige Richtung, aber sie können auch Ihre Geheimwaffe gegen Einfallstellen sein.
Bei Rippchen geht es also nicht nur um Stärke.
Genau. Rippen sind wie diese sorgfältig platzierten Verstärkungen.
Okay.
Sie tragen dazu bei, die Spannung und Hitze gleichmäßiger im gesamten Teil zu verteilen. Es ist, als würde man einer Struktur Stützbalken hinzufügen.
Okay gut.
Sie steuern im Wesentlichen den Fluss des geschmolzenen Plattenelastikums.
Rechts.
Hilft ihm, kontrollierter abzukühlen.
Ich spüre hier also ein Thema. Kontrollierte Kühlung.
Kontrolle ist der Schlüssel.
Rechts. Es geht also nicht nur darum, dem Design irgendeine Rippe aufzuzwingen.
Nein, definitiv nicht.
Platzierung.
Die Platzierung ist wichtig.
Auf die Größe kommt es an.
Die Größe ist entscheidend.
Okay.
Ja. Die Recherche, die wir uns angesehen haben, deutete tatsächlich darauf hin, Felgen anzustreben.
Okay.
Das entspricht etwa dem 0,6- bis 0,8-fachen der Wandstärke. Von der Wand.
Nicht zu dick, nicht zu dick, nicht.
Zu dünn, nicht zu dick. Sie möchten diese Goldlöckchen-Zone finden.
Weißt du, der Sweet Spot.
Der Sweet Spot für optimale Leistung.
Okay. Wir haben also über den Designaspekt mit gleichmäßiger Wandstärke gesprochen.
Ja.
Rippenplatzierung.
Strategische Rippenplatzierung.
Kommen wir nun zum eigentlichen Spritzgussprozess.
Lass es uns tun.
Eine der Quellen hatte eine tolle Analogie.
Okay.
Vergleich der Prozessparameter.
Rechts.
Ein Musikinstrument stimmen.
Ich liebe Analogien.
Ja, das war gut. Jede Anpassung, egal ob Haltedruck.
Rechts.
Einspritzgeschwindigkeit oder Temperatur – alles spielt eine Rolle und wirkt sich wellenförmig auf das Endprodukt aus.
Das tut es. Es ist wie eine Kettenreaktion.
Okay, also lass es uns aufschlüsseln. Was ist Haltedruck?
Der Haltedruck ist der Druck, der auf den geschmolzenen Kunststoff ausgeübt wird.
Okay.
Nachdem es den Formhohlraum gefüllt hat, ist es fast so, als würden Sie das Teil fest umarmen, um sicherzustellen, dass es hält.
Es ist scheiße, wenn es abkühlt.
Und es kühlt ab und schrumpft.
Rechts. Da muss es also einen Sweet Spot geben.
Es gibt. Es gibt einen Sweet Spot.
Zu viel. Ja, nicht genug.
Was passiert, wenn der Druck zu groß ist? Es kann tatsächlich zu Überpacken kommen.
Okay.
Dies kann andere Probleme wie Grate oder sogar Teileverformungen verursachen.
Okay. Du solltest es also nicht übertreiben.
Nein, du willst es nicht übertreiben.
Und dann fehlt der Haltedruck.
Wenn der Haltedruck nicht ausreicht.
Oder nicht genug Haltezeit oder du bist.
Wenn Sie es nicht lange genug halten, kann das dazu führen, dass der Kunststoff beim Abkühlen und Kriechen zu stark schrumpft.
Und dann bekommen Sie diese Einfallstellen.
Genau. Es kann sich von diesen Schimmelwänden lösen.
Rechts.
Erstellen Sie diese gefürchteten Einfallstellen.
Es ist wie ein Tanz zwischen all diesen verschiedenen Variablen.
Es ist. Es ist ein zarter Tanz zwischen all den Variablen.
Also Einspritzgeschwindigkeit.
Ja, Einspritzgeschwindigkeit, Temperatur.
Auch darüber müssen wir reden.
Das tun wir. Eine schnellere Einspritzgeschwindigkeit kann Ihnen also tatsächlich helfen, die Form schneller zu füllen und die Abkühlzeit zu verkürzen, was von Vorteil sein kann. Rechts. Verhinderung dieser Einfallstellen. Aber Sie müssen auch die Viskosität des Materials und das Formdesign berücksichtigen. Wenn das Material zu viskos, zu dick ist. Zu dick. Wenn die Form komplizierte Details aufweist, müssen Sie möglicherweise die Einspritzgeschwindigkeit verlangsamen, um Dinge wie kurze Einspritzungen oder andere Fehler zu vermeiden. Es besteht also immer ein Gleichgewicht.
Es ist ein Balanceakt.
Ständiger Balanceakt.
Sie müssen Ihr Material und Ihre Form wirklich kennen. Sie haben Ihr Material in- und auswendig kennengelernt.
Du hast deine Form kennengelernt.
Ja, sicher.
Apropos Schimmel.
Okay.
Wir sollten wahrscheinlich über den unbesungenen Helden sprechen.
Okay.
Aus Spritzguss.
Wer ist das?
Das Kühlsystem.
Oh, das Kühlsystem.
Ja.
Ja. Okay.
Eine der Quellen sagte tatsächlich, dass ein gut geplantes Kühlsystem so sei, als hätte man einen zuverlässigen Freund.
Oh, das gefällt mir.
Immer da, um Sie zu unterstützen.
Das ist gut.
Ich dachte, das wäre eine tolle Art, es auszudrücken.
Ja. Ja. Es ist also der Schlüssel.
Es ist.
Um diese Einfallstellen zu verhindern.
Absolut.
Aber es ist nicht so einfach, es einfach mit kaltem Wasser abzuspritzen.
Nein, überhaupt nicht.
Rechts.
Es geht darum, eine gleichmäßige Kühlung zu erreichen.
Okay.
Auf der gesamten Formoberfläche.
Rechts.
Zu minimieren.
Oh. Schrumpfungsunterschiede.
Diese gefürchteten Schrumpfungsunterschiede. Und das bedeutet oft, individuelle Kühlkanäle zu entwerfen.
Oh, wow.
Diese zielen auf bestimmte Bereiche ab und stellen sicher, dass der Kühlprozess konsistent ist.
Es geht also darum, diesen Kühlmittelfluss strategisch zu lenken.
Genau.
Oder sogar Wärmeableitung.
Das ist eine großartige Möglichkeit, es auszudrücken.
Das klingt ziemlich komplex.
Es kann sein. Ja.
An sich.
Aber denken Sie daran: Unser Ziel ist Präzision.
Rechts.
Sie leiten diese Hitze im Wesentlichen ab.
Rechts. Okay.
Aus diesem geschmolzenen Kunststoff auf sehr sorgfältig orchestrierte Weise.
Rechts.
Um diesen Erstarrungsprozess zu kontrollieren und die lokalisierten Schrumpfungsbereiche zu verhindern, die die Einfallstellen verursachen, die zu diesen Einfallstellen führen.
Rechts.
Ja.
Es geht darum, diese thermische Dynamik zu verstehen.
Das ist es, richtig. Auf die Wärmeübertragung kommt es an.
Und in diesem Sinne.
Okay.
Wir sollten wahrscheinlich über die Materialauswahl sprechen.
Oh ja. Materialauswahl, die riesig ist. Es ist kritisch.
Rechts?
Ja. Jedes Material.
Ich meine, hier wird mein Interesse wirklich geweckt.
Ja.
Ich liebe den materialwissenschaftlichen Teil davon.
Ich finde es faszinierend. Jedes Material hat seine eigene Persönlichkeit, wenn es um Schrumpfung und Abkühlung geht. Einige Materialien, wie Polystyrol.
Okay.
Sind für ihre geringen Schrumpfraten bekannt.
Das sind also deine Freunde.
Das sind deine Freunde.
Wenn Sie Angst vor Einfallstellen haben.
Wenn Einfallstellen ein großes Problem darstellen, ist Polystyrol eine gute Wahl. Andere, wie Polypropylen, neigen dazu, stärker zu schrumpfen.
Okay.
Das müssen Sie also wirklich in Ihr Design einbeziehen.
Es geht also nicht nur um Kraft und Flexibilität.
Ja.
Es geht darum, wie es sich verhält.
Es geht darum zu verstehen, wie sich das Material beim Abkühlen verhält. Während dieses Abkühlvorgangs.
Okay. Ich denke, wir haben eine gute Grundlage geschaffen.
Wir haben. Wir haben eine Menge Grundlagenarbeit geleistet.
Die Grundlagen zu Wandstärke, Rippendesign, Prozessparametern.
Sie haben davon gesprochen, den Druck aufrechtzuerhalten.
Ja.
Einspritzgeschwindigkeit, Kühlsysteme, Kühlsysteme, Materialauswahl. Die Materialauswahl ist entscheidend.
Aber ich möchte tiefer gehen.
Gehen wir tiefer.
Ich meine, wir machen einen tiefen Tauchgang.
Wir sind. Wir machen einen Deep Dive.
Was sind einige der fortgeschritteneren Techniken?
Oh.
Machen Sie sich bereit, diesen lästigen Abfall zu bekämpfen.
Marks, denn wir stehen kurz vor dem Einstieg in die Welt des gasunterstützten und mikrozellularen Spritzgießens.
Hey, wie du redest.
Seien Sie aufgeregt.
Lass es uns tun.
Ja. Also gut, wir sind zurück.
Zurück für mehr.
Bereit, tiefer einzutauchen.
Tiefer in diese Einfallstellen.
Ja, genau. Und wie man sie loswird.
Wie versprochen betreten wir die Welt einiger fortgeschrittener Techniken.
Okay.
Insbesondere gasunterstütztes und mikrozelluläres Spritzgießen.
Also gut, diese sind also wirklich gasunterstützt. Ja.
Soweit ich gelesen habe, geht es dabei um die Einführung eines Gases.
Ja.
Normalerweise Stickstoff.
Stickstoff kommt am häufigsten in die Form, direkt neben dem geschmolzenen Kunststoff.
Okay, warum sollten Sie der Mischung dann Gas hinzufügen?
Das ist eine tolle Frage.
Es scheint, als würde es die Dinge verkomplizieren.
Oberflächlich betrachtet mag es so aussehen. Ja. Aber eigentlich ist es ziemlich genial, weil dieses Gas mehreren wichtigen Zwecken dient.
Okay.
Erstens hilft es, den geschmolzenen Kunststoff in die schwer zugänglichen Bereiche der Form zu drücken.
Okay.
So stellen Sie selbst die kompliziertesten Details sicher.
Rechts. Sind vollständig ausgefüllt, sodass Sie keine unvollständigen Teile haben.
Es minimiert die Wahrscheinlichkeit dieser unvollständigen Teile oder dieser kurzen Aufnahmen.
Rechts. Okay.
Und zweitens, und hier wird es richtig cool. Das Gas erzeugt tatsächlich einen hohlen Kern.
Ein hohler Kern im Inneren des Teils.
Innerhalb des Teils.
Das Teil besteht also nicht durchgehend aus Vollkunststoff.
Genau.
Ich versuche mir das vorzustellen. Ja, es ist wie ein Schokoladen-Osterhase ohne Inhalt.
Los geht's. Das ist eine perfekte Analogie.
Okay.
Und dieser hohle Kern ist die Geheimwaffe.
Okay.
Denn indem Sie das Volumen dieses festen Kunststoffs reduzieren, beschleunigen Sie den Abkühlungsprozess im Wesentlichen.
Oxtric-Kühlung, schnellere Abkühlung, weniger Einfallstellen.
Und eine gleichmäßigere Kühlung, was weniger Einfallstellen bedeutet.
Okay. Wir bekommen also nicht nur potenziell weniger Einfallstellen.
Möglicherweise weniger Einfallstellen.
Wir bekommen auch leichtere Teile.
Ja, genau.
Das könnte ein großer Vorteil sein, je nachdem, was Sie zubereiten.
Absolut. Vor allem, wenn Sie etwas herstellen, das leicht sein muss.
Rechts.
Hier ist ein weiterer Bonus.
Okay.
Dieser Gasdruck im Inneren des Teils kann tatsächlich seine strukturelle Festigkeit erhöhen.
Oh, interessant.
So können Sie mit dünneren Wänden Steifigkeit erreichen.
Es geht also nicht nur darum, die Einfallstellen zu vermeiden.
Es geht darum, den gesamten Teil zu optimieren.
Es optimiert den gesamten Teil.
Das ist es wirklich.
Okay, die Gasunterstützung ist also ziemlich cool.
Es ist sehr cool.
Was ist mit Mikrozellen?
Mikrozelluläres Spritzgießen?
Ja. Manchmal nennt man es Schaumbildung. Rechts?
Ja, manchmal auch Schaumbildung genannt.
Da fällt mir ein Cappuccino ein.
Das ist ein viel ansprechenderes Bild als Einfallstellen, das sage ich mal.
Rechts. Aber wir reden darüber.
Aber wir reden über die Einführung eines chemischen Treibmittels.
Okay.
Zu diesem Kunststoffharz. Und wenn der Kunststoff in die Form eingespritzt wird, zersetzt sich dieses Treibmittel und erzeugt winzige Gasblasen.
Also erschaffen wir ein Schaumbad, ein Miniatur-Schaumbad im Inneren des Kunststoffs.
Im Inneren des Kunststoffs.
Welchen Effekt hat das?
Anstatt also diese massive Plastikmasse zu haben.
Rechts.
Am Ende erhält man einen Teil, der diese Zellstruktur aufweist.
Okay.
Fast wie ein Schwamm.
Okay.
Und genau wie bei diesem Hohlkern beim gasunterstützten Formen.
Okay.
Diese Zellstruktur reduziert den Anteil an festem Kunststoff.
Also weniger fester Kunststoff.
Weniger fester Kunststoff.
Weniger Schrumpfung.
Weniger Schrumpfung.
Weniger Einfallstellen.
Weniger Einfallstellen.
Ich sehe ein Thema.
Es ist ein wiederkehrendes Thema.
Wir manipulieren also die innere Struktur des Kunststoffs.
Du hast es verstanden.
Um zu kontrollieren, wie es sich verhält, um zu kontrollieren.
Sein Verhalten während des Abkühlvorgangs.
Okay. Also mikrozellulär.
Mikrozellulär.
Es ist ziemlich erstaunlich. Es ist, wenn man darüber nachdenkt.
Es ist, als würden wir diese Materialeigenschaften auf mikroskopischer Ebene verfeinern.
Ja.
Um die makroskopischen Ergebnisse zu erzielen, die wir wollen.
Wir sind hier also ziemlich weit fortgeschritten.
Wir sind.
Wir haben die Grundlagen behandelt.
Ja.
Wir haben einige dieser fortgeschrittenen Techniken behandelt.
Techniken.
Ich mache gerne eine Zusammenfassung.
Es ist immer gut, es noch einmal zusammenzufassen.
Stellen Sie sicher, dass ich alles verfolge.
Stellen Sie sicher, dass alles eindringt.
Ja.
Wortspiel beabsichtigt.
Also begannen wir mit den Grundlagen.
Wir haben es getan. Ja.
Wandstärke.
Gleichmäßige Wandstärke.
Rippenplatzierung. Strategische Rippenplatzierung.
Wir haben darüber gesprochen, den Druck aufrechtzuerhalten.
Druck halten.
Einspritzgeschwindigkeit.
Einspritzgeschwindigkeit.
Kühlsysteme.
Die Kühlung ist eine entscheidende Materialauswahl.
Ja. Und all das trägt dazu bei, Einfallstellen vorzubeugen.
Wir stiegen in die Gasunterstützung ein. Gasunterstützt und mikrozellulär.
Mikrozellulär. Ja.
Es war viel.
Es waren viele Informationen, aber ich fühle mich gut. Gut.
Über mein Verständnis.
Das freut mich zu hören.
Was kommt also als nächstes?
Nun, da wir all diese Grundlagen gelegt haben, dachte ich, es würde Spaß machen, es zu erkunden.
Okay.
Ein wirklich faszinierendes Konzept.
Rechts.
Schrumpfen vom Feind zum Freund machen.
Warte, was?
Ich weiß richtig?
Wir können die Schrumpfung zu unserem Vorteil nutzen.
Zu unserem Vorteil?
Ich meine, es ist das, was wir die ganze Zeit über zu verhindern versucht haben.
Es ist. Okay.
Ich bin fasziniert.
Das heben wir uns für das große Finale auf. Bleiben Sie dran. Okay, wir sind zurück und ich bin bereit, mich umhauen zu lassen. Wie nutzen wir Schrumpfung zu unserem Vorteil?
Nun, es ist eine ganz neue Art, darüber nachzudenken.
Rechts.
Anstatt die Schrumpfung zu fürchten, können wir sie tatsächlich als Werkzeug betrachten.
Okay.
Eine Möglichkeit, bestimmte Dinge in unserem Design zu erreichen.
Wie kommt es also, dass wir es nicht mehr fürchten, sondern es nutzen? Es beginnt wirklich damit, zu verstehen, wie verschiedene Bereiche eines Teils aufgrund ihrer Geometrie, der Wandstärke und des verwendeten Materials schrumpfen. Nehmen wir also an, Sie entwerfen ein Schnappgehäuse für ein elektronisches Gerät. Man könnte diese Wandstärken und Rippenstrukturen tatsächlich strategisch so gestalten, dass bestimmte Bereiche beim Abkühlen stärker schrumpfen als andere. Dadurch entstehen präzise Hinterschneidungen und Vorsprünge.
Oh, wow.
Das brauchen Sie für einen sicheren Schnappsitz.
Es ist also so, als würden Sie die Schrumpfung vorhersagen.
Genau.
Und es manipulieren.
Vorhersagen und Manipulieren, um das Feature zu erstellen. Um funktionale Features zu erstellen.
Das ist wild.
Ja. Sie arbeiten mit den natürlichen Eigenschaften des Materials.
Rechts.
Anstatt gegen sie zu kämpfen.
Okay, der Schnappschuss passt, aber was ist damit? Was sind weitere Beispiele?
Denken Sie darüber nach, einer Oberfläche Textur zu verleihen.
Okay.
Sie können die Wandstärke in bestimmten Bereichen variieren.
Okay.
Und das wird steuern, wie diese Oberfläche schrumpft und Muster erzeugt.
So könnten Sie eine griffige Textur am Griff haben.
Genau. Sie könnten eine tropfende Textur haben.
Ein Griff oder ähnliches, ein dekoratives Element auf einer Platte.
Ein dekoratives Element auf einer Platte. Damit kann man richtig kreativ werden.
Es ist, als würde man mit Schrumpfung modellieren.
Ja, genau. Schrumpfen wird zu Ihrem künstlerischen Werkzeug.
Das ist erstaunlich. Es ist eine völlig neue Art, über das Spritzgießen nachzudenken.
Es ist. Je mehr Sie darüber verstehen, desto kreativer können Sie bei Ihren Designs sein.
Es ist wie diese Mischung aus Kunst und Wissenschaft.
Es ist eine wunderschöne Mischung aus Wissenschaft, Technik und Kunst.
So, als wir diesen tiefen Tauchgang abschließen.
Ja.
Was ist die Kernbotschaft, die Sie unseren Zuhörern hinterlassen möchten?
Ich möchte, dass sie gestärkt nach Hause gehen.
Okay.
Im Wissen, dass ihnen all diese Werkzeuge und Techniken zur Verfügung stehen.
Rechts.
Um diese Einfallstellen zu bekämpfen und sie vielleicht sogar zu nutzen. Und sie vielleicht sogar zu ihrem Vorteil nutzen.
Genau. Es ist nicht immer eine schlechte Sache.
Es ist nicht immer der Feind.
Rechts.
Manchmal kann das, was wir als Problem betrachten, eine Chance sein.
Ja. Innovativ sein.
Innovativ sein.
Das ist großartig.
Ja.
Ich denke, wir haben es geschafft.
Ich denke, das haben wir auch getan.
Wir gingen von Einfallstellen aus.
Feind, das gefürchtete Einfallzeichen, zum Sein.
Wie vielleicht unser Freund.
Vielleicht unser Freund. Potenziell.
Potenziell. Wir haben etwas über Wandstärke, Rippendesign, Haltedruck, Einspritzgeschwindigkeit, Kühlsysteme, Materialauswahl, glasunterstütztes Formen, mikrozelluläres Formen und alles Mögliche gelernt. Ich meine, es war ein tiefer Tauchgang.
Es war ein tiefer Tauchgang.
Wir sind tief gegangen.
Und wissen Sie was? Wir kratzen nur an der Oberfläche.
Ich weiß. Es gibt noch so viel mehr zu lernen.
Es gibt immer mehr zu lernen.
Experimentieren Sie also weiter. Überschreiten Sie weiterhin die Grenzen.
Haben Sie keine Angst vor Experimenten.
Und wer weiß? Ja, vielleicht stolpern Sie über den nächsten großen Durchbruch.
Sie könnten die Welt des Spritzgießens revolutionieren.
Nun, das ist alles für diesen tiefen Einblick in Sigmarx.
Vielen Dank, dass Sie sich uns angeschlossen haben.
Wir sehen uns als nächstes
