Hallo zusammen! Seid ihr bereit, tiefer in die Welt des Sechs-Kavitäten-Spritzgießens einzutauchen?
Lass es uns tun.
Super! Wir werden herausfinden, wie wir dieses Setup richtig zum Klingen bringen. Besonders für diejenigen unter euch, die auf eine Produktion mit hohem Volumen abzielen.
Wenn man es richtig macht, kann es alles verändern.
Absolut. Und unser Leitfaden für diese detaillierte Analyse ist dieses technische Dokument mit dem Titel „Wie effizient kann eine Spritzgießmaschine mit Sechs-Kavitäten-Formen arbeiten?“.
Kitschiger Titel, nicht wahr?
Ja. Es ist aber vollgepackt mit guten Sachen. Fangen wir aber mit etwas an, das ich super interessant fand: die Klemmkraft. Sie vergleichen sie sogar damit, wie einen Deckel auf einem Schnellkochtopf festzuhalten.
Aha. Ja, das ist ein ziemlich anschauliches Bild, aber es trifft den Nagel auf den Kopf. Bei der Klemmkraft geht es darum, sicherzustellen, dass der geschmolzene Kunststoff an Ort und Stelle bleibt. Kein Auslaufen.
Okay. Wir müssen den Blitzschlag verhindern. Stimmt. Macht Sinn. Aber woher wissen wir überhaupt, wie viel Klemmkraft nötig ist? Im Dokument steht zwar eine Formel, aber da muss doch mehr dahinterstecken, als nur Zahlen einzusetzen, oder?
Genau. Es geht im Grunde darum, was diese Zahlen bedeuten. Die Formel lautet: F = P × A. Das bedeutet, dass die Schließkraft F sowohl vom Einspritzdruck P als auch von der gesamten projizierten Fläche aller Kavitäten A abhängt.
Okay, das leuchtet ein. Aber ich frage mich auch, was passiert, wenn wir es mit der Klemmkraft übertreiben? Wäre das auch ein Problem?
Darauf sollte man unbedingt achten. Zu viel Kraft birgt die Gefahr, die Form oder sogar die gesamte Maschine zu beschädigen.
Oh je. Es geht also darum, das richtige Maß zu finden, ja? Genug Druck, um Lecks zu verhindern, aber nicht zu viel, um Schäden zu verursachen.
Genau.
Wir haben die Klemmkraft also im Griff. Jetzt geht es darum, die sechs Kavitäten zu füllen. In dem Dokument gab es eine tolle Analogie zum Befüllen mehrerer Flaschen mit einem winzigen Becher.
Ja, das gefällt mir. Das verdeutlicht wirklich das Prinzip der Einspritzkapazität. Wenn der Becher zu klein ist, läuft man ständig hin und her. Dasselbe gilt für die Spritzgießmaschine. Reicht die Kapazität nicht aus, werden die Kavitäten nicht richtig gefüllt.
Ah, verstehe. Und das führt zu denen. Wie nennt man die noch gleich? Kurze Schüsse.
Genau. Und die können die Produktion wirklich durcheinanderbringen.
Das glaube ich. Wo wir gerade von Produktionsproblemen sprechen: Hatten Sie bei Ihren Projekten schon mal brenzlige Situationen mit der Einspritzkapazität?
Oh ja, ganz bestimmt. Ich erinnere mich an ein Projekt, bei dem wir diese ineinandergreifenden Kunststoffteile für ein Spielzeug hergestellt haben. Wir haben das Anguss-System komplett vergessen. Bei der Berechnung des Materialvolumens ist es uns einfach entfallen.
Moment mal, das Angusskanalsystem? Meinst du die Kanäle, die den Kunststoff zu den Kavitäten transportieren?
Ja, genau die. Wir dachten, wir hätten alles im Griff, aber am Ende hatten wir haufenweise Teile, denen Abschnitte fehlten. Die Hohlräume füllten sich einfach nicht vollständig.
Oh Mann, das ist ein Albtraum.
Das war eine harte Lektion. Mir wurde dadurch klar, dass man an jedes einzelne Detail denken muss, egal wie klein es auch erscheinen mag.
Das leuchtet ein. Wenn also jede Kavität beispielsweise 150 Kubikzentimeter Material benötigt und wir sechs Kavitäten haben, benötigen wir eine Maschine, die mindestens 900 Kubikzentimeter verarbeiten kann, zuzüglich etwas Reserve für das Angusskanalsystem.
Genau. Und man sollte immer etwas Puffer einplanen, nur für den Fall der Fälle. Eine gute Faustregel ist, lieber etwas mehr Kapazität einzuplanen, als man denkt, zu brauchen, um auf Nummer sicher zu gehen.
Das leuchtet ein. Als Nächstes geht es also um die Formmontage und die Kompatibilität. Genau. Im Dokument wurde das mit dem Zusammenfügen eines Puzzleteils verglichen. Was ist denn so besonders an diesem Schritt?
Überlegen Sie mal: Wenn die Form nicht perfekt in der Maschine sitzt, gibt es Probleme. Schon eine winzige Fehlausrichtung kann den Kunststofffluss stören und zu allerlei Fehlern führen.
Es geht also nicht nur darum, dass es passt. Es muss perfekt ausgerichtet sein.
Genau. Die Ausrichtung ist entscheidend, ebenso wie Stabilität und Kompatibilität. Die Form muss absolut fest sitzen. Sie darf sich während des Spritzgießvorgangs nicht verschieben. Und natürlich muss sie exakt zu den Maschinenspezifikationen passen.
Okay. Wir müssen sicherstellen, dass alles auf dem gleichen Stand ist. Hattest du schon mal so richtig Horrorgeschichten mit Schimmelpilzmontage? Haha.
Oh ja. Ganz am Anfang arbeitete ich an diesem Projekt mit einer Sechs-Kammer-Form für diese winzigen Elektronikbauteile. Wir waren uns so sicher, dass wir sie richtig montiert hatten. Aber dann, beim ersten Lauf, füllte sich eine der Kammern einfach nicht. Es stellte sich heraus, dass eine der Befestigungsschrauben locker war. Die Form hatte sich während des Spritzgießens tatsächlich leicht verschoben.
Oh wow. Schon eine lockere Schraube kann also alles durcheinanderbringen.
Na klar. Es kommt auf die Details an. Auf jedes einzelne.
Okay, Schließkraft, Einspritzkapazität und Werkzeugmontage haben wir also geklärt. Was steht als Nächstes auf dem Programm?
Teileentnahme. Und genau da kommt das Auswurfsystem zum Einsatz.
Ach ja. Das stand ja im Dokument. Die Frage ist nur: Wie bekommt man diese erstarrten Teile heraus, ohne sie zu beschädigen?
Genau. Sie sollen sich sauber und einfach wie Kekse vom Backblech lösen. Das Auswurfsystem muss perfekt auf den Maschinenzyklus abgestimmt sein, und die Auswerferstifte müssen exakt ausgerichtet und geschmiert sein, damit sie nicht klemmen.
Okay, es ist also ein weiteres Puzzleteil, bei dem Präzision entscheidend ist.
Absolut. Jeder Schritt in diesem Prozess ist miteinander verbunden.
Wir haben also das Schließen, das Einspritzen, die Kapazität, die Werkzeugmontage und jetzt das Auswerfen behandelt. Es ist, als würden wir die Grundlage für einen reibungslosen und effizienten Betrieb mit sechs Kavitäten schaffen.
Genau. Wir schaffen die Voraussetzungen für den Erfolg.
Super. In dem Dokument war immer wieder von diesem Zyklus die Rede. Was hat es damit auf sich? Und welche Rolle spielt das, wenn wir sechs Kariesstellen gleichzeitig behandeln?
Oh. Die Zykluszeit ist sozusagen der Herzschlag des gesamten Prozesses. Sie bezeichnet die Gesamtzeit vom Schließen der Form bis zum Entnehmen der fertigen Teile. Und bei der Fertigung mehrerer Kavitäten ist die Optimierung dieser Zykluszeit entscheidend für maximale Effizienz.
Okay, verstehe. Weniger Zeit pro Zyklus bedeutet mehr Teile, richtig?
Du hast es verstanden.
Wie können wir diesen Herzschlag sozusagen feinabstimmen? Erklären Sie es mir bitte genauer.
Klar. Die Zykluszeit lässt sich in vier Hauptphasen unterteilen: Abfüllen, Verpacken, Kühlen und Auswerfen. Wir müssen sicherstellen, dass alle Phasen reibungslos ineinandergreifen.
Okay, jetzt kommen wir der Sache näher. Fangen wir mit dem Befüllen an. Wie bekommen wir das geschmolzene Plastik schnell und gleichmäßig in alle sechs Kavitäten?
Genau da passiert die Magie. Beim Füllen kommt es vor allem darauf an, den Fluss des geschmolzenen Kunststoffs zu kontrollieren. Wir müssen jeden Hohlraum vollständig und gleichmäßig füllen, um Defekte zu vermeiden. Wie zum Beispiel die unvollständigen Füllungen, von denen wir vorhin gesprochen haben.
Okay. Es geht also wohl darum, die richtige Einspritzgeschwindigkeit und den richtigen Einspritzdruck zu finden.
Genau. Ist man zu langsam, werden die Hohlräume möglicherweise nicht vollständig gefüllt. Ist man zu schnell, riskiert man, andere Probleme zu verursachen. Es ist ein heikles Gleichgewicht.
Klingt knifflig.
Das ist so. Und die idealen Einstellungen variieren je nach Art des verwendeten Kunststoffs, der Komplexität der Form und der angestrebten Qualität.
So fließt dieses geschmolzene Plastik reibungslos in die Hohlräume wie ein perfekt dirigiertes Orchester.
Ich mag es.
Aber was passiert, nachdem sie befüllt sind? Im Dokument wurde dieser Verpackungsschritt erwähnt. Was genau geschieht da?
Packen ist wie, wissen Sie, einen Koffer packen. Man muss darauf achten, dass alles schön fest sitzt, ohne Lücken.
Ah, okay.
Genau das bewirkt das Verfüllen. Es sorgt dafür, dass der Kunststoff jeden noch so kleinen Hohlraum in der Form ausfüllt, verhindert Einfallstellen und gewährleistet, dass das Teil seine Form behält.
Verstehe. Und wenn alles eingepackt ist, härtet es dann einfach wie von Zauberhand aus?
Keine Magie, aber es findet eine Veränderung statt. Das ist die Abkühlphase. Der Kunststoff geht von flüssig zu fest über.
Genau. Es kühlt ab, härtet aus und nimmt seine endgültige Form an. Aber woher weiß man, wie lange man es abkühlen lassen muss?
Es ist ein Balanceakt. Zu kurze Abkühlzeit, und das Bauteil kann sich verziehen oder schwach werden. Zu lange, und der gesamte Prozess wird verlangsamt.
Die richtige Balance zwischen Qualität und Geschwindigkeit zu finden, ist daher wichtig. Welche Faktoren beeinflussen die Abkühlzeit?
Die Art des Kunststoffs spielt eine große Rolle. Manche Kunststoffe benötigen naturgemäß länger zum Abkühlen als andere. Hinzu kommt die Dicke des Bauteils: Dickere Bauteile benötigen eine längere Abkühlzeit. Auch die Konstruktion der Form selbst ist von Bedeutung.
Wo wir gerade von der Form sprechen: Sie erwähnten vorhin Kühlkanäle. Wie funktionieren diese?
Man kann sie sich wie die Adern und Arterien der Form vorstellen. Es handelt sich um Kanäle im Inneren der Form, durch die wir eine Kühlflüssigkeit, üblicherweise Wasser, zirkulieren lassen, um die Temperatur gleichmäßig und konstant zu halten.
Oh, es geht also nicht nur um Luftkühlung. Es ist ein aktives Kühlsystem eingebaut.
Ja, verstanden. Und die Gestaltung dieser Kühlkanäle kann einen großen Unterschied darin ausmachen, wie schnell und gleichmäßig das Bauteil abkühlt.
Es steckt also mehr dahinter als nur das Erstellen von Kanälen, hm?
Absolut. Man kann einfache, gerade Kanäle oder komplexere Designs wie z. B. konturnahe Kühlung verwenden.
Konforme Kühlung? Was ist das?
Hierbei folgen die Kühlkanäle der Form des Bauteils, wodurch die Kühlung gezielter und effizienter erfolgt. Ähnlich wie bei einem maßgeschneiderten Anzug.
Ich verstehe. Anstelle von herkömmlichen Kanälen haben Sie Kanäle, die sich an die Form anpassen und die Kühlung genau dort liefern, wo sie benötigt wird.
Genau. Das ist ein präziserer Ansatz.
Okay, also Abfüllen, Verpacken und Kühlen. Was ist der letzte Schritt?
Auswurf. Zeit, die Teile aus der Form zu nehmen.
Das große Finale. Irgendwelche Tipps, damit das reibungslos verläuft?
Entscheidend ist, dass das Auswurfsystem perfekt ausgerichtet und ausreichend geschmiert ist. Außerdem müssen die Auswerferstifte die richtige Größe und Form haben, damit genügend Kraft aufgewendet werden kann, um das Teil ohne Verformung auszuwerfen.
Es ist wie ein sorgfältig choreografierter Tanz. Jede Bewegung muss präzise sein.
Das gefällt mir. Und genau wie beim Tanzen kommt es auf das Timing an. Der Ausschluss soll schnell und sauber vonstattengehen.
Wir haben also diese vier Phasen: Befüllen, Verpacken, Kühlen und Auswerfen. Jede einzelne beeinflusst die Gesamtzykluszeit. Aber wie optimiert man die einzelnen Phasen? Das scheint eine Menge Arbeit zu sein. Und das ist es auch.
Und es erfordert viel Beobachtungsgabe und Feinabstimmung. Man muss den Kunststoff, die Form, die Spritzgusseinstellungen und sogar das Kühlsystem berücksichtigen. Es gibt eine Menge Variablen.
Das klingt nach viel Ausprobieren. Experimentieren, um herauszufinden, was am besten funktioniert.
Es ist mit Sicherheit eine Mischung aus Wissenschaft und Erfahrung. Man muss seinen Prozess in- und auswendig kennen.
Sie erwähnten einen Durchbruch, den Sie bei der Arbeit an einem Projekt erlebt haben, bei dem Sie sich auf die Abkühlzeit konzentrierten. Können Sie mir davon erzählen?
Klar. Ich habe an einem Projekt mit einer 6-fach-Form für ein einfaches Gehäusebauteil gearbeitet. Wir hatten Schwierigkeiten, unsere Produktionsziele zu erreichen, weil die Zykluszeit zu lang war. Wir haben versucht, die Spritzgusseinstellungen anzupassen, aber das reichte nicht. Wir haben uns dann die Kühlphase genauer angesehen und festgestellt, dass wir mit der Kühlzeit übervorsichtig waren. Wir hatten so große Angst vor einer Erwärmung, dass wir die Teile viel länger abkühlen ließen als nötig.
Du hast also auf Nummer sicher gespielt. Was hat sich geändert?
Wir beschlossen, zu experimentieren und verkürzten die Abkühlzeit schrittweise, wobei wir die Teilequalität genau im Auge behielten. Und siehe da: Wir konnten die Abkühlzeit deutlich reduzieren, ohne dass dies negative Auswirkungen hatte.
Wow. Das ist eine bahnbrechende Neuerung.
Das war der Fall. Kürzere Abkühlzeiten bedeuteten mehr Zyklen pro Stunde, und das führte zu einer größeren Teileanzahl.
Manchmal können schon die einfachsten Anpassungen einen großen Unterschied machen.
Das ist das Schöne an der Optimierung. Es geht darum, diese versteckten Effizienzgewinne aufzuspüren.
Wir sprachen vorhin über Mehrkavitäten- versus Einkavitätenwerkzeuge. Welche Rolle spielt die Zykluszeit bei dieser Entscheidung?
Was Zykluszeit und Effizienz angeht, haben Mehrkavitätenformen wie unsere 6-Kavitäten-Anlage einen klaren Vorteil. Stellen Sie sich vor, Sie laufen einen Marathon, aber jeder Schritt zählt doppelt.
Oh, das gefällt mir. Sie produzieren also mit jedem Zyklus mehr Teile. Das leuchtet ein. Aber ich nehme an, es gibt auch Nachteile.
Selbstverständlich benötigen Mehrkavitätenformen leistungsstärkere Maschinen, um die Arbeitslast zu bewältigen, und ihre Herstellung ist in der Regel teurer.
Wie die Investition in ein Hochleistungsauto. Man erhält mehr Geschwindigkeit und Leistung, aber zu einem höheren Preis.
Genau. Und genau wie bei einem Hochleistungsauto braucht es einen erfahrenen Fahrer, um sein volles Potenzial auszuschöpfen.
Wann würde man sich also für eine Einkavitätenform entscheiden?
Einzelkavitätenformen eignen sich hervorragend für kleinere Produktionsserien oder komplexere Teile, bei denen höchste Präzision entscheidend ist. Es ist, als würde man sich entscheiden, einen kunstvollen Origami-Kranich anstelle eines einfachen Papierfliegers zu basteln. Manchmal benötigt man diese volle Konzentration auf ein einzelnes Teil.
Stimmt's? Das richtige Werkzeug für die jeweilige Aufgabe.
Genau. Aber es geht nicht nur um die Form selbst. Es geht auch darum, sicherzustellen, dass sie zu den Möglichkeiten Ihrer Maschine passt. Das ist, als würde man versuchen, einen quadratischen Stift in ein rundes Loch zu stecken. Das funktioniert einfach nicht.
Alles muss perfekt zusammenpassen.
Ja. Es geht um Kompatibilität. Man will das System weder überlasten noch Kompromisse bei der Qualität eingehen.
Mir wird klar, dass alles, worüber wir gesprochen haben – Klemmung, Kraft, Einspritzkapazität, Form, Montage, Zykluszeit, Mehrkavitäten versus Einzelkavitäten – miteinander zusammenhängt.
Absolut. Es ist alles ein großes Puzzle. Und wenn man alle Teile richtig zusammensetzt, kann man mit dem Sechs-Kavitäten-Spritzgießen Erstaunliches erreichen.
Wir haben bereits viele technische Aspekte behandelt, aber ich möchte nun einen anderen Weg einschlagen und über den menschlichen Faktor sprechen, denn letztendlich sind es die Menschen, die diese Systeme entwerfen, betreiben und warten.
Absolut.
Wir dürfen nicht vergessen, dass in dem Dokument die Bedeutung der Zusammenarbeit hervorgehoben wurde, und ich denke, das ist ein hervorragendes Beispiel dafür, wie der menschliche Faktor zum Vorschein kommt.
Absolut. Denken Sie mal darüber nach. Ein erfolgreicher Sechs-Kavitäten-Einbau. Da arbeiten so viele Leute zusammen: Formenbauer, Werkzeugmacher, Techniker.
Und vergessen wir nicht die Materialwissenschaftler, die diese fantastischen neuen Kunststoffe entwickeln.
Es ist eine Kette von Fachwissen und es ist die Leidenschaft und die Problemlösungskompetenz jedes Einzelnen, die das Ganze zum Erfolg führen.
Okay, ich denke, das ist ein perfekter Abschluss für diesen Teil der Diskussion. Wir haben die technischen Aspekte des 6-Kavitäten-Spritzgießens beleuchtet, und im nächsten Teil widmen wir uns der menschlichen Seite dieser faszinierenden Branche. Willkommen zurück! Wir sind also schon sehr tief in die technischen Details eingetaucht, aber jetzt möchte ich über die Menschen sprechen, die das 6-Kavitäten-Spritzgießen am Laufen halten.
Es ist der menschliche Faktor.
Genau. Und genau das fasziniert mich so sehr. Man verliert sich leicht in all den Zahlen und Rahmenbedingungen, aber letztendlich sind es die Menschen, die diese Branche voranbringen.
Dem kann ich nur zustimmen. Es geht um Einfallsreichtum, Problemlösungskompetenz, eben um den menschlichen Faktor.
Und das Dokument, das wir uns heute ansehen, verdeutlicht das besonders gut. Es gibt da diesen ganzen Abschnitt über den Kampf gegen Flash, und das wird nicht nur als technische Hürde dargestellt. Es ist eher eine persönliche Geschichte von Versuch und Irrtum und letztendlichem Triumph.
Oh ja, daran erinnere ich mich. Das ist ein hervorragendes Beispiel dafür, dass es sich hier nicht nur um abstrakte Konzepte handelt. Es sind reale Herausforderungen, denen sich Menschen täglich stellen und die sie bewältigen.
Absolut. Und das bringt mich zu meiner nächsten Frage. Was sind einige der spannenden Neuerungen im Bereich des Sechs-Kavitäten-Spritzgießens, insbesondere solche, die durch den menschlichen Faktor bedingt sind?
Eine wirklich tolle Sache ist die zunehmende Betonung der Zusammenarbeit. Man sieht, dass Formenbauer, Materialwissenschaftler und Verfahrenstechniker enger zusammenarbeiten als je zuvor.
Oh, das ergibt Sinn, so eine Art gegenseitige Befruchtung von Ideen, richtig?
Genau. Und das führt zu einigen unglaublichen Fortschritten.
Michael. Was? Können Sie uns ein Beispiel geben?
Klar. Nehmen wir zum Beispiel die Entwicklung dieser neuen Hochleistungskunststoffe. Diese Materialien sind erstaunlich: extrem robust, hitzebeständig und langlebig. Doch ohne die Formenbauer, die herausfinden, wie man sie auch tatsächlich einsetzt, wären sie längst nicht so wirkungsvoll.
Ah, verstehe. Es ist also so, dass die Materialwissenschaftler dieses unglaubliche neue Material entwickeln und die Formenbauer sich dann fragen: Okay, wie konstruieren wir eine Form, die dieses Material verarbeiten kann und mit der man tolle Teile herstellen kann?
Genau. Und dann kommen die Verfahrenstechniker, die die Einspritzparameter feinabstimmen und dafür sorgen, dass alles reibungslos abläuft.
Es ist also eine echte Teamleistung. Jeder gibt sein Bestes. In dem Dokument wurde auch die Bedeutung von Schulungen und Kompetenzentwicklung in dieser Branche hervorgehoben. Was halten Sie davon?
Oh ja, das ist unerlässlich. In dieser Branche ändert sich ständig alles. Neue Technologien, neue Materialien. Man muss unbedingt am Ball bleiben.
Welche Fähigkeiten sind derzeit besonders gefragt?
Angesichts der zunehmenden Automatisierung gewinnen Fachwissen und Prozesssteuerung immer mehr an Bedeutung. Robotik, Sensoren, Datenanalyse – es eröffnet sich eine völlig neue Welt.
Ja, heutzutage scheint der Beruf des Technikers viel mehr zu beinhalten als nur Knöpfe zu drücken.
Sie sollten unbedingt mit Computersystemen, Datenanalyse und Fehlerbehebung vertraut sein. Das erfordert andere Fähigkeiten.
Es geht also nicht mehr nur um technische Fähigkeiten. Genau. Es geht auch um Problemlösungskompetenz und kritisches Denken.
Absolut. Diese Fähigkeiten sind in jeder Branche sehr gefragt.
Okay. Und wie sieht es mit Kommunikation und Teamarbeit aus? Wie wichtig sind diese im A6-Kavitäten-Spritzgießumfeld?
Oh, die sind unerlässlich. Wir haben vorhin über Zusammenarbeit gesprochen. Ohne gute Kommunikation geht das nicht. Designer, Ingenieure, Techniker – alle müssen an einem Strang ziehen.
Ja, das macht Sinn. Es ist wie eine gut geölte Maschine, alle arbeiten reibungslos zusammen.
Genau. Und wenn man so ein Umfeld hat, in dem sich jeder respektiert und wertgeschätzt fühlt, dann erzielt man die besten Ergebnisse.
Es geht also nicht nur darum, die richtige Ausrüstung und die richtigen Prozesse zu haben. Es geht auch darum, die richtigen Leute und die richtige Unternehmenskultur zu haben.
Hätte ich selbst besser ausdrücken können.
Ich denke, wir haben wirklich einige erstaunliche Erkenntnisse über die menschliche Seite des 6-Kavitäten-Spritzgießens gewonnen. Es ist deutlich geworden, dass Zusammenarbeit, kontinuierliches Lernen und eine starke Teamkultur die Schlüsselfaktoren für den Erfolg sind. Zum Abschluss dieser ausführlichen Betrachtung des 6-Kavitäten-Spritzgießens möchte ich unseren Zuhörern noch einen Gedanken mitgeben: Wenn Sie das nächste Mal etwas in die Hand nehmen, sagen wir mal, eine Plastikwasserflasche, ein Spielzeug oder irgendetwas anderes, denken Sie einen Moment darüber nach, welchen Weg es zurückgelegt hat, um zu Ihnen zu gelangen. Es ist eine Geschichte von menschlichem Einfallsreichtum, Teamwork und dem unermüdlichen Streben nach Innovation. Und das ist doch etwas, das man feiern sollte, finden Sie nicht?
Absolut. Es war mir ein Vergnügen, diese ausführliche Analyse mit Ihnen und allen unseren Zuhörern zu teilen. Vielen Dank fürs Mitmachen
